Para comenzar, las turbinas GE son máquinas complejas que contienen numerosos componentes. Cuando estos componentes no están alineados con precisión, puede resultar en un aumento del desgaste, vibraciones y otros problemas que pueden comprometer el rendimiento de la turbina. Aquí es donde entran los trackers láser.

Los trackers láser son una herramienta poderosa que se puede utilizar para asegurar la alineación interna de las turbinas GE. Estos dispositivos utilizan láseres para medir la posición y orientación de varios componentes, proporcionando mediciones altamente precisas que se pueden usar para alinear los componentes de la turbina. El tracker láser se instala y calibra para garantizar que esté proporcionando mediciones precisas. Luego, el tracker láser se utiliza para medir la posición y orientación de varios componentes de la turbina, como los rodamientos, las carcasas y los sellos.

Una vez tomadas las mediciones, se utilizan para calcular los ajustes necesarios para garantizar que los componentes de la turbina estén alineados con precisión. Estos ajustes pueden realizarse modificando la posición de los componentes, como rebajando cuñas o haciendo otras modificaciones. Al proporcionar mediciones altamente precisas, los trackers láser reducen la necesidad de ajustes por prueba y error, lo cual puede ser costoso y llevar mucho tiempo.

Los beneficios de la alineación interna de una turbina GE utilizando trackers láser son muchos. Primero y ante todo, este proceso garantiza que la turbina esté operando a su máximo rendimiento, reduciendo el desgaste y extendiendo la vida útil de la turbina. También ayuda a reducir las vibraciones y otros problemas que pueden comprometer el rendimiento de la turbina. Además, la alineación interna utilizando trackers láser es un proceso altamente eficiente que puede ahorrar tiempo y dinero.

En conclusión, la alineación interna de una turbina GE utilizando trackers láser es un proceso esencial que puede tener un impacto significativo en el rendimiento y la vida útil de la turbina. Con la ayuda de los trackers láser, este proceso se puede llevar a cabo de manera eficiente y precisa, asegurando que la turbina esté operando a su máximo rendimiento y brindando la potencia y fiabilidad para la que fue diseñada.

Contáctenos para más información, preguntas o una estimación competitiva.

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La nivelación y alineación de maquinaria y equipos de proceso son esenciales para el rendimiento, la calibración y la precisión a largo plazo. Los técnicos altamente capacitados de SLA son expertos en nivelar y alinear bases de máquinas, líneas de producción integradas, rodillos, transportadores, motores, ejes, acoplamientos, rodamientos y sistemas de transmisión. Industrias manufactureras como la automotriz, la impresión, la aeroespacial, el estampado de metales, el moldeo por inyección, el mecanizado y el procesamiento de alimentos requieren una alineación y nivelación adecuadas para mantener la eficiencia de producción.

Servicios de Alineación de Máquinas de SLA:

• Reduce el desperdicio y la chatarra
• Disminuye el tiempo de inactividad de las máquinas
• Mejora la eficiencia del equipo y la línea de proceso
• Reduce los costos operativos

Select Laser Alignment Proporciona:

• Alineación, Inspecciones y Análisis
• Herramientas avanzadas, incluyendo herramientas de metrología tridimensional — Trackers láser, escáneres láser, brazos de medición
• Servicios mecánicos e instalaciones de máquinas

SLA nivelará y alineará máquinas de moldeo por inyección, tornos CNC, tanques, líneas de extrusión, líneas de tratamiento térmico, líneas de embalaje de transportadores y más.

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Preservar las turbinas en óptimas condiciones de funcionamiento y prolongar su vida útil se logra mediante un mantenimiento preventivo diligente de las turbinas. En industrias que dependen en gran medida de la maquinaria, este tipo de mantenimiento garantiza que los problemas potenciales se aborden tempranamente, evitando que se conviertan en problemas importantes que resulten en costosas interrupciones. Mientras tanto, realizar evaluaciones de alineación de manera constante es crucial para evitar trabajos de reparación de turbinas no planificados.

¿Por qué la desalineación causa problemas?

Básicamente, todo el problema radica en la desalineación,

que es la principal causa de fallas en turbinas y otras maquinarias rotativas. Los ejes mal alineados provocan una mayor vibración, distorsión del rotor y un efecto dominó de problemas que culminan en fallas tempranas de los rodamientos y disminución de la longevidad del sello. Como la desalineación es un problema progresivo, ignorarla puede, en última instancia, provocar una avería total del equipo y la necesidad de reemplazarlo. Por esa razón, priorizar el mantenimiento preventivo de las turbinas es fundamental para abordar esta preocupación.

Alineación Precisa del Eje para Turbina

El mantenimiento preventivo de turbinas debe incorporar la alineación precisa del eje como un aspecto clave. Observar diligentemente los componentes y las condiciones permite a los operadores de equipos reducir la frecuencia de reparaciones imprevistas en la turbina. Los elementos clave de monitoreo incluyen la tasa de flujo, vibración, lubricación y lubricante, velocidad del rotor, carga, potencia, niveles de ruido y el funcionamiento de los sistemas auxiliares. Reconocer cambios en estos factores puede ayudar a identificar señales tempranas de problemas de alineación.

Por otro lado, diversas causas pueden llevar a desalineaciones del eje en las turbinas, como alteraciones en el crecimiento térmico, estrés en las tuberías o desalineación durante la instalación o la revisión.

Mantenimiento Preventivo de Turbinas: ¡Encontrando el Equilibrio!

La alineación es crucial en el mantenimiento preventivo de turbinas, asegurando que la línea central del eje del motor se alinee con la línea central del eje de transmisión. Existen dos tipos principales de desalineación: paralela o radial, que se subdivide en vertical u horizontal, y angular, también clasificada como vertical u horizontal. La desalineación puede ser causada por desplazamiento, ángulo o una combinación de ambos factores.

En la desalineación paralela, los ejes del motor y de transmisión se separan verticalmente mientras permanecen en el plano horizontal (desalineación paralela vertical) o se separan horizontalmente mientras permanecen paralelos en el plano horizontal (desalineación paralela horizontal). La desalineación angular ocurre cuando los ejes están en ángulos entre sí, ya sea en el plano vertical (desalineación angular vertical) o en el plano horizontal (desalineación angular horizontal).

Aunque el mantenimiento preventivo de turbinas puede causar una interrupción en las operaciones, el ahorro en costos que se genera a partir de la posterior disminución en el número de reparaciones de turbinas es considerable. Existen dos métodos principales para realizar las alineaciones: estático y dinámico.

Estático

Durante este mantenimiento preventivo de turbinas, la alineación del equipo generalmente ocurre cuando la máquina está inactiva. Abordar problemas de pies blandos, desalineaciones significativas y restaurar el sistema a niveles óptimos de tolerancia se logran mejor durante esta fase de alineación estática.

Dinámico

Durante este tipo de mantenimiento preventivo de turbinas, la alineación del eje se realiza mientras la maquinaria sigue en funcionamiento. Este método es preferido entre los dos métodos de alineación, ya que permite a los técnicos observar alteraciones, expansión térmica y desplazamiento del eje mientras el equipo está en funcionamiento. La transición de la máquina de un estado «frío a operativo» se determina e incorpora dentro de los parámetros de alineación mediante la implementación de la alineación dinámica. Eventualmente, esto contribuye a establecer diferencias precisas de tolerancia, facilitando el monitoreo proactivo.

Palabras Finales

Independientemente del método utilizado para lograr la alineación, recuerde que la mayoría de las máquinas tienen requisitos estrictos con respecto al rango tolerante de desviaciones de alineación. Esto resalta la importancia de una alineación precisa del eje en el mantenimiento preventivo de turbinas y en los esfuerzos de restauración.

Select Laser Alignment es la empresa a la que debe llamar para una alineación precisa y mantenimiento preventivo en sus turbinas y otros equipos rotatorios. Nuestro enfoque es restaurar y mantener el funcionamiento óptimo de su maquinaria rotatoria. Contáctenos si desea saber cómo podemos asistirle.

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El laminado de metales bajo tensión, calor y presión transforma lingotes, tochos, bloques y planchas en láminas y diversos perfiles. Al mismo tiempo, la alineación precisa de las partes en su molino de laminación influirá significativamente en la productividad y la calidad del producto, ya sea que esté produciendo acero, aluminio u hojas o bobinas de otros metales.

La maquinaria utilizada en un molino de laminación debe soportar condiciones extremas y largos períodos de uso. El asentamiento, la vibración, la abrasión e incluso los golpes de montacargas pueden causar que los componentes se desvíen de los parámetros y tolerancias operativas aceptables con el tiempo, generando problemas como desalineación, deterioro de la cilindricidad de la superficie de los rodillos, desgaste de rodamientos, entre otros.

La alineación precisa de los rodillos y componentes en un molino de laminación es fundamental para la calidad del producto final, la reducción de desperdicios y la mejora de la eficiencia operativa, independientemente de si el proceso es de laminado en caliente o en frío o de cómo estén configurados los rodillos.

Problemas Derivados de una Alineación Incorrecta

La alineación precisa es un factor crítico en los molinos de laminación de metales, y cualquier desalineación puede generar varios problemas. Uno de los problemas más significativos es la producción de productos inconsistentes o fuera de las especificaciones. Cuando los rodillos no están correctamente alineados, pueden producir materiales que no cumplen con los requisitos, lo que genera desperdicio de materiales, tiempo y recursos.

Además, la desalineación puede causar un espesor de laminado desigual, lo que resulta en productos con variaciones que los hacen inadecuados para su propósito. Este problema puede provocar tensiones inestables, una dirección de laminado defectuosa, vibraciones excesivas, fluctuaciones, y reducción de la velocidad de laminado, lo que lleva a paradas no planificadas y un mayor consumo de energía.

Otro problema asociado con la desalineación es un mayor índice de desperdicio. Cuando los rodillos no están correctamente alineados, pueden producir chatarra en lugar de productos utilizables, aumentando los índices de desechos y reduciendo la eficiencia. Asimismo, la desalineación puede causar desgaste y fallas prematuras en componentes como rodillos, rodamientos y chums, lo que implica reparaciones y reemplazos costosos.

Herramientas y Tecnologías Innovadoras para una Alineación Precisa

El desarrollo de la medición de precisión en tres dimensiones ha beneficiado a la industria de los molinos de laminación al permitir inspecciones rápidas, precisas y exhaustivas de los componentes, lo cual antes era imposible o poco práctico. Además, los instrumentos de metrología modernos están diseñados para resistir condiciones de trabajo severas, siendo ideales para molinos de laminación de metales.

Nuestros expertos en metrología pueden ayudar a los molinos de laminación con diversas tareas utilizando tecnologías de medición 3D basadas en láser, como escáneres láser, rastreadores láser, brazos de medición portátiles y software especializado.

• Construcción e instalación de puntos de referencia del molino.
• Inspección de la línea central del molino.
• Alineación y paralelismo de los rodillos.
• Análisis de desgaste y perfiles de los rodillos.
• Inspección de rieles y línea de paso.
• Verificación de chums.
• Paralelismo y ubicación de platinas.
• Posicionamiento de motores y cajas de engranajes.

Instalación de Equipos y Alineación Precisa

Una de las causas más comunes de desalineación en los molinos de laminación es una alineación incorrecta durante la instalación de los equipos. La disposición y ubicación de los componentes críticos requiere una precisión absoluta durante este proceso. Con el uso de rastreadores láser, los expertos en metrología pueden evaluar rápidamente la arquitectura del espacio, obtener colocaciones espaciales precisas de los componentes y guiar las modificaciones durante la instalación. Esto permite acelerar el proceso de instalación y reducir el tiempo total del proyecto, aplicable también en actualizaciones de componentes y sustituciones.

Palabras Finales

Los molinos de laminación de metales, tanto en caliente como en frío, son procesos de fabricación altamente eficientes que manejan grandes volúmenes de metal. Sin embargo, debido a las cargas de trabajo intensas, los rodillos y componentes de estos molinos experimentan un desgaste significativo con el tiempo. Para garantizar operaciones fluidas y eficientes, es fundamental planificar inspecciones y ajustes de alineación durante los períodos de mantenimiento programado. Las inspecciones rutinarias de alineación y desgaste deben formar parte de su programa de mantenimiento preventivo para evitar problemas costosos derivados de la desalineación.

Adoptar estas prácticas mejorará su eficiencia operativa y minimizará el impacto del desgaste en sus molinos de laminación. Contáctenos, y uno de nuestros representantes estará encantado de hablar con usted sobre cómo las tecnologías y equipos de metrología 3D de última generación pueden mejorar la productividad en su molino de laminación de metales.

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Un «pie blando» se presenta durante la alineación de máquinas cuando no todos los soportes de la base de la máquina están completamente planos. Esto provoca que, al apretar los pernos de los pies, se deforme la carcasa de la máquina. Esta deformación dificulta la alineación y genera un rendimiento deficiente en general.

La alineación precisa con láser es un elemento esencial para garantizar la confiabilidad de una máquina nueva o reparada (como una bomba, una caja de engranajes o un motor). Sin embargo, una de las dificultades más comunes para lograr una alineación correcta y un funcionamiento suave es la presencia de un “pie blando”.

El «pie blando» ocurre cuando uno o más pies de la base de soporte de la máquina no están completamente planos. Al apretar los pernos de los pies, la carcasa de la máquina se deforma. Este problema es frecuente en motores eléctricos con cuatro patas y puede surgir si los pies de la máquina no están coplanares, si algunos están inclinados, doblados, oxidados, o si la base misma no es plana.

Un «pie blando» puede dificultar significativamente la alineación de la máquina. Además, una carcasa deformada aumenta la carga sobre los rodamientos y provoca una desalineación interna de los elementos rotativos y estacionarios de la máquina, lo que reduce su rendimiento y aumenta las vibraciones.

La corrección adecuada mediante calce puede resolver problemas de bases no coplanares e incluso pies que estén doblados o inclinados en cierta medida. Sin embargo, los pies con daños graves por corrosión deben ser mecanizados nuevamente para evitar los efectos negativos asociados con el «pie blando».

Cómo corregir el «pie blando»

Las condiciones más comunes de un pie blando son dos pies diagonales blandos o un solo pie blando, lo que suele indicar dos tipos diferentes de pie blando. Los pies diagonales blandos tienden a indicar un pie corto (los pies están planos, pero no coplanares). Un solo pie blando generalmente resulta de un pie doblado o inclinado. Corregir un pie corto es sencillo; sin embargo, corregir un pie doblado o inclinado es más complejo.

Corregir un pie corto (pies diagonales blandos)

1. Aprieta solo los dos pies diagonales que no estaban blandos, dejando los pernos de los pies blandos sueltos.
2. Retira todas las calzas de esos dos pies.
3. Utiliza galgas de espesores entre los pies blandos y la base del soporte para determinar la cantidad de calzas necesarias para cada uno de los pies blandos.
4. Coloca las calzas requeridas y realiza nuevamente pruebas para verificar la corrección del pie blando.

Corregir un pie doblado o inclinado

1. Afloja solo el perno del pie afectado y retira todas las calzas.
2. Usa galgas de espesores para determinar la cantidad de calzas necesarias para corregir el pie blando. Mide cuidadosamente el espacio desde cada lado, así como desde la parte delantera y trasera del pie hasta el agujero del perno, para perfilar la brecha.

Recomendaciones generales para calzas

• Cada calza debe cubrir al menos el 80% del área del pie.
• Lo ideal es no colocar más de cinco calzas entre el pie de la carcasa de la máquina y la placa base o fundación (excluyendo las utilizadas para corregir pies inclinados).
• No debe haber más de una calza con un grosor inferior a 0.003 pulgadas (0.08 mm), y la suma de las tres calzas más delgadas debe ser de 0.010 pulgadas (0.25 mm) o más.
• Mide con precisión el grosor de las calzas que superen 0.020 pulgadas (0.51 mm) y verifica el grosor total de la pila de calzas.
• Para un pie doblado o inclinado, coloca un máximo de cinco calzas en una sola dirección para ajustar el ángulo de la variación de la brecha.
• Para una variación total de brecha mayor a 0.015 pulgadas (0.38 mm), no utilices calzas. Los pies doblados o inclinados con una brecha mayor deben enderezarse o mecanizarse nuevamente para corregir la condición.

Uso de un rastreador láser para corregir el pie blando

Nuestro servicio de rastreador láser es ideal para corregir el pie blando causado por problemas de coplanaridad, ya sea en la base de la máquina o en la fundación que está fuera de tolerancia. Utilizando rastreadores láser para la alineación de máquinas, podemos medir la base de la máquina y determinar qué pies están cortos o doblados, así como la distancia al centro del eje.

Esta información nos permite colocar todas las calzas necesarias con una precisión de milésimas de pulgada antes de instalar la máquina. Esto es perfecto para instalar cajas de engranajes grandes que no deben tener ninguna distorsión interna. De esta manera, cuando se realice el levantamiento crítico de la caja de engranajes, no será necesario realizar ajustes adicionales en la elevación.

Palabras finales

Detectar y corregir adecuadamente el pie blando en instalaciones de máquinas nuevas o reparadas ahorra tiempo al lograr una alineación adecuada del eje, evita distorsiones en el marco o carcasa que reducen la confiabilidad y eficiencia de la máquina, y previene niveles elevados de vibración.

Contáctanos para discutir cómo podemos ayudarte a solucionar problemas de pie blando y optimizar tus equipos.

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Ahí es donde entran en juego los servicios de contratista de Select Laser Alignment con trackers láser. Como proveedor de servicios de metrología 3D para las industrias de refinerías y petroquímicas, así como para muchas otras industrias que se benefician de la velocidad y precisión de los trackers láser, tenemos la capacidad de recopilar datos sobre concentricidad, ovalidad, cambios dimensionales, ubicaciones de bridas, interferencias en equipos y otras áreas importantes que requieren inspección con una precisión de milésimas de pulgada (0.001”). Podemos diagnosticar problemas en los equipos y ayudar a optimizar su rendimiento. Select Laser Alignment puede ayudar a optimizar mediante:

• Alineación de eje a eje
• Alineación de componente a componente
• Estudios de estabilidad de cimientos
• Estudios de crecimiento térmico
• Instalación de maquinaria
• Inspección de tuberías, análisis de planitud y orientación de bridas
• Inspección de base y apoyo en mecanizado en campo
• Alineación interna de cajas de engranajes y compresores
• Diseño de pernos, diseño de línea central y puntos de referencia de elevación

Cada inspección de metrología dimensional incluye un informe escrito y dibujos detallados de los hallazgos para ayudar a optimizar su proceso y maquinaria y obtener un rápido retorno de inversión (ROI).

Contáctenos para obtener más información sobre cómo Select Laser Alignment optimiza refinerías y plantas petroquímicas mediante el uso de nuestros servicios con trackers láser.

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Cuando el proceso de fabricación se detiene debido a un desalineamiento de máquinas, las empresas corren el riesgo de perder una cantidad significativa de inversión en forma de retrasos de tiempo y desperdicios. Sin embargo, estos costos pueden evitarse si las empresas asumen cuidadosamente el mantenimiento preventivo, minimizando drásticamente la probabilidad de fallos o paradas de equipos.

De hecho, al adoptar un enfoque de mantenimiento preventivo, los departamentos de gestión de calidad también pueden garantizar mejor que los productos que salen de la instalación cumplan con los estándares de calidad, ya que las máquinas bien mantenidas son la base de los procesos de fabricación. Además, la alineación de máquinas aumenta significativamente la vida útil de las herramientas, que pueden ser costosas de reemplazar. Por estas razones, las empresas han encontrado necesario realizar alineaciones de máquinas de manera regular y eficiente.

Herramientas de uso único vs. dispositivos multifunción

En el pasado, las empresas solían depender de métodos tradicionales de alineación que involucraban herramientas como niveles de mecanizado, alambres tensados o de piano, y ópticas (por ejemplo, endoscopios, teodolitos, etc.). Si bien estas herramientas funcionaban bien en la mayoría de los casos, a menudo cumplían solo una función específica y dedicada. Con estos métodos, la calibración y alineación solían tomar días o incluso semanas en completarse. También era común involucrar múltiples instrumentos, lo que se traducía en costos más altos y más tiempo dedicado a configuraciones en cada etapa.

Naturalmente, las empresas buscaron formas mejores y más rápidas de realizar la alineación de máquinas. A principios de los años noventa, el uso de rastreadores láser para mediciones industriales se generalizó. En comparación con los métodos tradicionales, el rastreador láser es un dispositivo poderoso que puede realizar múltiples tareas de medición en un tiempo mucho más corto, recopilando coordenadas X, Y, Z con solo presionar un botón.

Este dispositivo combina las capacidades de varias herramientas tradicionales en una sola, incluyendo la capacidad de: verificar verticalidad, nivelación, perpendicularidad y paralelismo; realizar verificaciones posicionales de ejes rotativos y cabezales multi-eje; reposicionar una pieza en una mesa sin una base rotacional; realizar ajustes en tiempo real de camas, rieles y guías de máquinas; así como medir alineación de orificios, acoplamientos y ejes. Más importante aún, el rastreador láser captura puntos de datos en un espacio tridimensional (3D), lo que proporciona a los usuarios mayor precisión y versatilidad en el uso de los datos.

Mecánica básica de un rastreador láser

El rastreador láser es una máquina de medición por coordenadas (CMM) portátil basada en tecnología de coordenadas 3D. Básicamente, estos dispositivos ofrecen los beneficios de los CMM tradicionales con la ventaja añadida de ser portátiles, lo que permite al usuario emplearlos donde sea necesario. Diseñados para manejar volúmenes de trabajo más grandes, los rastreadores láser proporcionan mediciones extremadamente precisas a largas distancias.

En términos simples, un rastreador láser establece la ubicación precisa de un objetivo en un espacio esférico midiendo dos ángulos y una distancia cada vez que realiza una medición. Esto se logra enviando un haz láser a un objetivo retroreflectivo, que debe colocarse contra el objeto que se desea medir. El haz de retorno reingresa al rastreador láser, donde la distancia al objetivo se determina utilizando interferometría o análisis de cambio de fase.

Mecánica básica de un rastreador láser

El rastreador láser utiliza codificadores angulares de precisión conectados a un mecanismo de dirección de haz gimbalizado para determinar los ángulos horizontales y verticales hacia la sonda objetivo. Usando estas dos mediciones angulares y la distancia determinada por el láser, el rastreador láser puede reportar la ubicación por coordenadas de la sonda objetivo con niveles extremadamente altos de precisión.

Además, el rastreador láser puede seguir o rastrear la sonda objetivo en tiempo real mientras se mueve. Esta característica única, junto con su capacidad de muestreo interno de hasta 16,000 veces por segundo, permite al usuario digitalizar datos en superficies complejas o medir la ubicación de objetos en movimiento.

Actualmente, los rastreadores láser cuentan con rangos y precisiones impresionantes que ofrecen más versatilidad y mejores resultados. Por ejemplo, el FARO® Laser Tracker Vantage tiene un rango de medición de 80 m en ambas direcciones (160 m de cobertura total) y, en ese rango, captura datos con precisiones típicas de hasta 39 micrones (0.039 mm / 0.001”). Con un peso de menos de 18 kg, el Vantage ofrece portabilidad y flexibilidad para medir piezas grandes, independientemente de la ubicación dentro de la planta. Los fabricantes pueden lograr velocidad y eficiencia sin precedentes al capturar más datos con menos movimientos del dispositivo y rutinas más cortas.

Rastreador láser en escenarios de alineación de máquinas

La American Society of Mechanical Engineering (ASME) ha establecido un conjunto de estándares para los métodos correctos y aceptados para verificar y alinear herramientas de máquinas con un rastreador láser. A continuación, se presentan algunos escenarios documentados donde se utiliza la alineación en diferentes centros de mecanizado, maquinaria y otros equipos.

Norma ASME B5.54-2005: Métodos para la Evaluación del Rendimiento de Centros de Mecanizado Controlados Numéricamente, 2005.

Centros de mecanizado

Máquinas horizontales/verticales, de puente, columna o tipo pórtico

En estas máquinas, el rastreador láser se utiliza para verificar el nivel de la superficie, la rectitud, la planitud y la perpendicularidad. El objetivo se coloca en la base de la máquina para capturar mediciones. Los usuarios pueden hacer ajustes en tiempo real o recopilar un conjunto completo de puntos antes de ajustar la base de la máquina.

Para la alineación de herramientas, el objetivo puede colocarse en el husillo, el mandril o el cabezal del centro de mecanizado. Las mediciones también pueden obtenerse colocando el objetivo en un pin que se monta directamente en el taladro de la máquina, o en un soporte adhesivo colocado en una cama móvil. A medida que el objetivo permanece en su lugar, se recopilan puntos de datos en 3D mientras la máquina realiza movimientos, detectando problemas de alineación.

Mandrinadoras, perforadoras, routers y tornos

En estas máquinas, el rastreador láser puede realizar verificaciones de nivelación, perpendicularidad, alineación y precisión volumétrica 3D. En tornos, se alinea el centro de giro rastreando un objetivo fijado al cabezal con un soporte deslizante. Los datos se recopilan mientras el cabezal gira hacia el contrapunto, permitiendo realizar ajustes para alinearlos correctamente.

Maquinaria

Prensas – Prensas de estampado y de freno

Los rastreadores láser son útiles para verificar la perpendicularidad y el paralelismo de postes, así como el paralelismo de las planchas. Se miden los extremos de cada poste para asegurar que estén alineados correctamente y realizar correcciones si hay desviaciones.

Rodillos

En máquinas laminadoras, los rastreadores láser son efectivos para verificar la alineación de ejes. El objetivo se coloca en los cilindros, y los datos recopilados permiten identificar ajustes necesarios para alinear correctamente los rodillos.

Otros equipos

Calibración de robots

En este caso, el objetivo es «sostenido» por el robot mientras se realizan las mediciones. El rastreador láser rastrea dinámicamente al objetivo a medida que el robot se mueve, permitiendo identificar desviaciones y realizar calibraciones o compensaciones necesarias.

Transmisiones – Cajas de engranajes, ejes y acoplamientos

En equipos de generación de energía, el rastreador láser garantiza que los componentes estén alineados correctamente. Puede realizar verificaciones directamente en el piso de producción, permitiendo ajustes sin desarmar el montaje, ahorrando tiempo y evitando retrabajos.

Evidentemente, el rastreador láser es un complemento efectivo para el mantenimiento preventivo, reduciendo tiempos de inactividad, ahorrando costos y mejorando la calidad de producción. Es una herramienta robusta que reemplaza múltiples herramientas manuales, ideal para cualquier aplicación en el taller. En Select Laser Alignment, contamos con amplia experiencia para aprovechar al máximo sus capacidades. ¡Contáctanos!

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¿Con qué frecuencia deben realizarse las revisiones de alineamiento?

Existen directrices sobre la frecuencia con la que debe revisarse el alineamiento. Según el Sr. John Piotrowski y su Shaft Alignment Handbook, para maquinarias recién instaladas, el alineamiento debe revisarse después de 500 a 2000 horas de operación intermitente o de 1 a 3 meses de operación continua. Si no se detecta ningún desplazamiento en el alineamiento, la siguiente revisión debe realizarse entre 4500 y 9000 horas de operación intermitente o entre 6 meses y 1 año de operación continua. Si en ningún momento se detecta un desplazamiento, las mediciones deben realizarse cada 2 a 3 años. Este ritmo, por supuesto, puede ajustarse en función de factores como la importancia del equipo, entre otros.

Si ocurre un desplazamiento moderado en el alineamiento, el equipo debe ser alineado nuevamente dentro de las tolerancias. Si se produce un desplazamiento significativo, se debe iniciar una investigación adicional para determinar la causa del movimiento (análisis de causa raíz). Por ejemplo, cualquier signo de desgaste excesivo también puede ser una señal de una instalación inadecuada de la maquinaria.

La importancia de los informes.

Tener informes de las revisiones de alineamiento es fundamental para evitar repetir los mismos errores de instalación o para identificar y hacer seguimiento a problemas recurrentes. Como es evidente, no hay una respuesta precisa a la pregunta planteada, pero los informes te proporcionarán una comprensión sólida de lo que ocurre durante el proceso y ayudarán a mantener la maquinaria alineada en condiciones óptimas durante el mayor tiempo posible. Nosotros te proporcionaremos un informe escrito detallado y dibujos de cada revisión de alineamiento para comparar a medida que el equipo envejece.

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Select Laser Alignment cuenta con años de experiencia en alineación e inspección de precisión tanto en tierra como en alta mar, adquirida en una amplia variedad de entornos laborales en un mercado global. Sin embargo, uno de los entornos más desafiantes para trabajar es el offshore. Ya sea en el mar o en el puerto, estas condiciones de campo pueden ser desafiantes debido a los fuertes vientos y las alturas extremas. Por lo tanto, contar con ingenieros calificados y experimentados, junto con el equipo de medición portátil adecuado, es fundamental.

Select Laser Alignment ofrece servicios de alineación, nivelación e inspección utilizando sistemas de medición con rastreadores láser para proyectos en tierra y alta mar.

Nuestros rastreadores láser son los más portátiles y duraderos del mercado. Con portabilidad total, funcionamiento con batería, una potente computadora portátil y una variedad de paquetes de software de medición, estos sistemas son ideales para trabajos de alineación e inspección offshore donde se requiere una precisión extremadamente alta.

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