La planta de tejas dice que la banda se va de lado. El tren de laminación dice que persigue el calibre y se le queman las chumaceras. La planta de cable dice que la bobinadora telescopa y están desechando los extremos de los carretes. Tres industrias, tres vocabularios, una sola causa de fondo: un tren de rodillos que ya no está a nivel, paralelo ni a escuadra con la línea central de la máquina.

Este problema es tan persistente porque no se anuncia. Un rodillo desviado unas milésimas a lo largo de su tabla no falla. Simplemente empuja la banda un poco de lado, en silencio. El rodillo siguiente la empuja de vuelta. Veinte rodillos después usted tiene problemas de guiado, tensión desigual, desgaste de bordes y un equipo que ha aprendido a «pasar esa sección un poco más despacio». Ese apaño se convierte en el procedimiento normal, y la pérdida de producción se vuelve invisible porque nadie llegó a medirla.

La desalineación se acumula. Esa es toda la historia.

Un solo rodillo desviado 0,05 mm de la paralelidad sobre una tabla de 2.500 mm es un ángulo. Los ángulos no se quedan pequeños: se acumulan a lo largo de la línea. Cada rodillo aguas abajo hereda el error, y la banda llega a cada uno ya desviada. Por eso el síntoma casi nunca aparece en el rodillo que lo provoca. Los equipos se pasan un turno ajustando el rodillo donde sale la arruga, cuando el rodillo que la causó está doce metros más arriba.

Eso no se arregla con una regla y una cinta métrica, porque la regla se referencia contra la máquina, y la máquina es justamente lo que está mal.

Cómo se ve la desalineación, sección por sección

Trabajamos estas líneas constantemente, así que esto es lo que realmente buscamos. Si reconoce su planta en esta lista, el problema es geometría.

Acumuladores y bucles. Los problemas de guiado del sustrato al entrar o salir de la sección suelen significar que los rodillos de arrastre están cruzados o no perpendiculares a la línea central de la máquina. Si se está comiendo dientes de piñón, guías y cadenas, revise si el bastidor del acumulador está a nivel, a escuadra y recto, y si los ejes de los piñones están a nivel y a escuadra entre sí. Los problemas de guiado en un acumulador también pueden significar sencillamente que el nivel superior no está paralelo al inferior.

Recubridoras y saturadoras. Los problemas de guiado junto con un recubrimiento irregular casi siempre se remontan a uno o varios rodillos dentro de la sección de recubrimiento. Cuando el material está caliente y pegajoso, los errores de geometría aparecen de inmediato como defectos de producto.

Tambores de granulado y arena. Aquí hay mucho abrazamiento. La incrustación desigual del granulado y los problemas serios de guiado significan que los tambores no están a nivel ni a escuadra. El abrazamiento amplifica el error: un ángulo pequeño se convierte en una fuerza lateral grande sobre la banda.

Secciones de enfriamiento. Los rodillos enfriadores desalineados le dan problemas de guiado, enfriamiento desigual y fallos prematuros de rodamientos. El arrastre abrasivo acelera el desgaste superficial en cualquier rodillo que esté peleando con la banda en lugar de transportarla.

Dónde se paga finalmente la factura

Bobinadoras, cortadoras y apiladoras. Una bobinadora desalineada produce tensión desigual y extremos telescopados. Una cortadora de yunque desalineada produce cortes malos, muescas rasgadas y roturas. Las pilas desiguales y los atascos al final de la línea suelen ser la factura acumulada de todo lo que pasa aguas arriba.

Trenes de laminación. La misma física, con hierro más pesado. Las cajas que no están a nivel y a escuadra le dan calibre inconsistente, espesor desigual, problemas de tensión, vibración y chatarra, además de desgaste y fallo prematuros en rodillos, rodamientos y chumaceras.

Líneas de cable y alambre. Devanadoras, cabrestantes, poleas y bobinadoras que no están en el mismo plano entre sí meten torsión en el producto y desgastan las gargantas de forma despareja. En producto aislado, eso se manifiesta como problemas de concentricidad que usted le achacará a la extrusora.

Por qué la alineación láser de rodillos empieza con un tracker y no con una regla

Los métodos tradicionales funcionan. No vamos a fingir lo contrario: el hilo de piano, la óptica y los niveles de precisión construyeron el mundo industrial. El problema es lo que le cuestan en tiempo y lo que no pueden ver.

Los métodos ópticos suelen referenciarse contra monumentos en el piso. El concreto se agrieta, se asienta y se mueve, y la vibración normal de operación desplaza la maquinaria respecto a esos monumentos con los años. Un monumento colocado cuando se puso en marcha la línea es un registro histórico, no un dato de referencia. Si se referencia contra él sin verificarlo, hereda cada milímetro que el edificio se ha movido desde entonces.

Un laser tracker mide una distancia y dos ángulos hasta un reflector y devuelve coordenadas X, Y, Z: miles de ellas, en cualquier punto que alcancemos a ver. Establecemos el nivel respecto a la gravedad con el propio sensor de inclinación del tracker, definimos la línea central de la máquina a partir de elementos que hemos verificado como fiables, y luego medimos su línea tal como está hoy. No como dice el plano que está. Sino como está.

Lo que le aporta la alineación láser de rodillos

Eso nos da tres cosas que una herramienta de un solo propósito no da:

1. Todo en un mismo sistema de coordenadas. Paralelismo de rodillos, escuadría respecto a la línea central, cotas de altura, rectitud del bastidor, posición de los alojamientos de rodamientos y puntos de cimentación viven todos en la misma medición. Podemos decirle si el desviado es el rodillo o si lo está el bastidor que lo sostiene, una distinción que decide si calza usted durante una hora o planifica una reparación de verdad.
2. Ajuste en vivo. Con nuestro software siguiendo un reflector en tiempo real, su mecánico gira el tornillo de nivelación y ve el número irse a cero. Nada de medir, calcular, ajustar, volver a medir y repetir. Una sola pasada, con el equipo ya con la llave en la mano.
3. Un registro que se queda con usted. Cada trabajo le deja nominal, real y desviación en tablas y planos. En el siguiente paro medimos contra su propia línea base y usted ve exactamente qué se movió y a qué velocidad. Ahí es cuando la alineación deja de ser una reparación y pasa a ser una tendencia que usted gestiona.

Cuánto vale

Haga la cuenta con sus propios números, no con los nuestros. Tome su tasa de desecho en la sección afectada, los rodamientos y rodillos que cambia en un año, y las horas que la línea corre por debajo de su velocidad nominal por un problema de guiado conocido. Súmele lo que le cuesta una hora de paro no programado: para la mayoría de los fabricantes es una cifra que hace que una inspección de alineación láser de rodillos parezca un error de redondeo.

La desalineación está asociada a alrededor de un tercio de los fallos de rodamientos, y todos los fabricantes de rodamientos publican los mismos patrones de daño para demostrarlo: la propia guía de fallos de SKF es un buen punto de partida. No es la causa principal de muerte de un rodamiento (esa es la lubricación), pero sí es la que usted puede eliminar de forma permanente con una inspección programada en lugar de administrarla para siempre con una pistola de grasa.

Póngala en el plan, no en la lista de emergencias

El mejor momento para alinear una línea es durante el mantenimiento programado, cuando ya está parada. El peor es a las dos de la madrugada, cuando un rodamiento está humeando y todo el mundo adivina.

Ponga una inspección de alineación láser de rodillos en el mismo calendario que su paro. Mida la línea completa, no la sección que se queja. Corrija lo que digan los datos, en el orden en que lo digan los datos, y guarde el informe.

Somos un equipo móvil: vamos a su planta, donde sea, y le decimos con franqueza lo que encontramos, incluso cuando la respuesta es «esto no necesita lo que usted cree que necesita».

Contáctenos para incluir la alineación láser de rodillos en su próximo plan de paro.

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Para comenzar, las turbinas GE son máquinas complejas que contienen numerosos componentes. Cuando estos componentes no están alineados con precisión, puede resultar en un aumento del desgaste, vibraciones y otros problemas que pueden comprometer el rendimiento de la turbina. Aquí es donde entran los trackers láser.

Los trackers láser son una herramienta poderosa que se puede utilizar para asegurar la alineación interna de las turbinas GE. Estos dispositivos utilizan láseres para medir la posición y orientación de varios componentes, proporcionando mediciones altamente precisas que se pueden usar para alinear los componentes de la turbina. El tracker láser se instala y calibra para garantizar que esté proporcionando mediciones precisas. Luego, el tracker láser se utiliza para medir la posición y orientación de varios componentes de la turbina, como los rodamientos, las carcasas y los sellos.

Una vez tomadas las mediciones, se utilizan para calcular los ajustes necesarios para garantizar que los componentes de la turbina estén alineados con precisión. Estos ajustes pueden realizarse modificando la posición de los componentes, como rebajando cuñas o haciendo otras modificaciones. Al proporcionar mediciones altamente precisas, los trackers láser reducen la necesidad de ajustes por prueba y error, lo cual puede ser costoso y llevar mucho tiempo.

Los beneficios de la alineación interna de una turbina GE utilizando trackers láser son muchos. Primero y ante todo, este proceso garantiza que la turbina esté operando a su máximo rendimiento, reduciendo el desgaste y extendiendo la vida útil de la turbina. También ayuda a reducir las vibraciones y otros problemas que pueden comprometer el rendimiento de la turbina. Además, la alineación interna utilizando trackers láser es un proceso altamente eficiente que puede ahorrar tiempo y dinero.

En conclusión, la alineación interna de una turbina GE utilizando trackers láser es un proceso esencial que puede tener un impacto significativo en el rendimiento y la vida útil de la turbina. Con la ayuda de los trackers láser, este proceso se puede llevar a cabo de manera eficiente y precisa, asegurando que la turbina esté operando a su máximo rendimiento y brindando la potencia y fiabilidad para la que fue diseñada.

Contáctenos para más información, preguntas o una estimación competitiva.

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Preservar las turbinas en óptimas condiciones de funcionamiento y prolongar su vida útil se logra mediante un mantenimiento preventivo diligente de las turbinas. En industrias que dependen en gran medida de la maquinaria, este tipo de mantenimiento garantiza que los problemas potenciales se aborden tempranamente, evitando que se conviertan en problemas importantes que resulten en costosas interrupciones. Mientras tanto, realizar evaluaciones de alineación de manera constante es crucial para evitar trabajos de reparación de turbinas no planificados.

¿Por qué la desalineación causa problemas?

Básicamente, todo el problema radica en la desalineación,

que es la principal causa de fallas en turbinas y otras maquinarias rotativas. Los ejes mal alineados provocan una mayor vibración, distorsión del rotor y un efecto dominó de problemas que culminan en fallas tempranas de los rodamientos y disminución de la longevidad del sello. Como la desalineación es un problema progresivo, ignorarla puede, en última instancia, provocar una avería total del equipo y la necesidad de reemplazarlo. Por esa razón, priorizar el mantenimiento preventivo de las turbinas es fundamental para abordar esta preocupación.

Alineación Precisa del Eje para Turbina

El mantenimiento preventivo de turbinas debe incorporar la alineación precisa del eje como un aspecto clave. Observar diligentemente los componentes y las condiciones permite a los operadores de equipos reducir la frecuencia de reparaciones imprevistas en la turbina. Los elementos clave de monitoreo incluyen la tasa de flujo, vibración, lubricación y lubricante, velocidad del rotor, carga, potencia, niveles de ruido y el funcionamiento de los sistemas auxiliares. Reconocer cambios en estos factores puede ayudar a identificar señales tempranas de problemas de alineación.

Por otro lado, diversas causas pueden llevar a desalineaciones del eje en las turbinas, como alteraciones en el crecimiento térmico, estrés en las tuberías o desalineación durante la instalación o la revisión.

Mantenimiento Preventivo de Turbinas: ¡Encontrando el Equilibrio!

La alineación es crucial en el mantenimiento preventivo de turbinas, asegurando que la línea central del eje del motor se alinee con la línea central del eje de transmisión. Existen dos tipos principales de desalineación: paralela o radial, que se subdivide en vertical u horizontal, y angular, también clasificada como vertical u horizontal. La desalineación puede ser causada por desplazamiento, ángulo o una combinación de ambos factores.

En la desalineación paralela, los ejes del motor y de transmisión se separan verticalmente mientras permanecen en el plano horizontal (desalineación paralela vertical) o se separan horizontalmente mientras permanecen paralelos en el plano horizontal (desalineación paralela horizontal). La desalineación angular ocurre cuando los ejes están en ángulos entre sí, ya sea en el plano vertical (desalineación angular vertical) o en el plano horizontal (desalineación angular horizontal).

Aunque el mantenimiento preventivo de turbinas puede causar una interrupción en las operaciones, el ahorro en costos que se genera a partir de la posterior disminución en el número de reparaciones de turbinas es considerable. Existen dos métodos principales para realizar las alineaciones: estático y dinámico.

Estático

Durante este mantenimiento preventivo de turbinas, la alineación del equipo generalmente ocurre cuando la máquina está inactiva. Abordar problemas de pies blandos, desalineaciones significativas y restaurar el sistema a niveles óptimos de tolerancia se logran mejor durante esta fase de alineación estática.

Dinámico

Durante este tipo de mantenimiento preventivo de turbinas, la alineación del eje se realiza mientras la maquinaria sigue en funcionamiento. Este método es preferido entre los dos métodos de alineación, ya que permite a los técnicos observar alteraciones, expansión térmica y desplazamiento del eje mientras el equipo está en funcionamiento. La transición de la máquina de un estado «frío a operativo» se determina e incorpora dentro de los parámetros de alineación mediante la implementación de la alineación dinámica. Eventualmente, esto contribuye a establecer diferencias precisas de tolerancia, facilitando el monitoreo proactivo.

Palabras Finales

Independientemente del método utilizado para lograr la alineación, recuerde que la mayoría de las máquinas tienen requisitos estrictos con respecto al rango tolerante de desviaciones de alineación. Esto resalta la importancia de una alineación precisa del eje en el mantenimiento preventivo de turbinas y en los esfuerzos de restauración.

Select Laser Alignment es la empresa a la que debe llamar para una alineación precisa y mantenimiento preventivo en sus turbinas y otros equipos rotatorios. Nuestro enfoque es restaurar y mantener el funcionamiento óptimo de su maquinaria rotatoria. Contáctenos si desea saber cómo podemos asistirle.

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Ahí es donde entran en juego los servicios de contratista de Select Laser Alignment con trackers láser. Como proveedor de servicios de metrología 3D para las industrias de refinerías y petroquímicas, así como para muchas otras industrias que se benefician de la velocidad y precisión de los trackers láser, tenemos la capacidad de recopilar datos sobre concentricidad, ovalidad, cambios dimensionales, ubicaciones de bridas, interferencias en equipos y otras áreas importantes que requieren inspección con una precisión de milésimas de pulgada (0.001”). Podemos diagnosticar problemas en los equipos y ayudar a optimizar su rendimiento. Select Laser Alignment puede ayudar a optimizar mediante:

• Alineación de eje a eje
• Alineación de componente a componente
• Estudios de estabilidad de cimientos
• Estudios de crecimiento térmico
• Instalación de maquinaria
• Inspección de tuberías, análisis de planitud y orientación de bridas
• Inspección de base y apoyo en mecanizado en campo
• Alineación interna de cajas de engranajes y compresores
• Diseño de pernos, diseño de línea central y puntos de referencia de elevación

Cada inspección de metrología dimensional incluye un informe escrito y dibujos detallados de los hallazgos para ayudar a optimizar su proceso y maquinaria y obtener un rápido retorno de inversión (ROI).

Contáctenos para obtener más información sobre cómo Select Laser Alignment optimiza refinerías y plantas petroquímicas mediante el uso de nuestros servicios con trackers láser.

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¿Con qué frecuencia deben realizarse las revisiones de alineamiento?

Existen directrices sobre la frecuencia con la que debe revisarse el alineamiento. Según el Sr. John Piotrowski y su Shaft Alignment Handbook, para maquinarias recién instaladas, el alineamiento debe revisarse después de 500 a 2000 horas de operación intermitente o de 1 a 3 meses de operación continua. Si no se detecta ningún desplazamiento en el alineamiento, la siguiente revisión debe realizarse entre 4500 y 9000 horas de operación intermitente o entre 6 meses y 1 año de operación continua. Si en ningún momento se detecta un desplazamiento, las mediciones deben realizarse cada 2 a 3 años. Este ritmo, por supuesto, puede ajustarse en función de factores como la importancia del equipo, entre otros.

Si ocurre un desplazamiento moderado en el alineamiento, el equipo debe ser alineado nuevamente dentro de las tolerancias. Si se produce un desplazamiento significativo, se debe iniciar una investigación adicional para determinar la causa del movimiento (análisis de causa raíz). Por ejemplo, cualquier signo de desgaste excesivo también puede ser una señal de una instalación inadecuada de la maquinaria.

La importancia de los informes.

Tener informes de las revisiones de alineamiento es fundamental para evitar repetir los mismos errores de instalación o para identificar y hacer seguimiento a problemas recurrentes. Como es evidente, no hay una respuesta precisa a la pregunta planteada, pero los informes te proporcionarán una comprensión sólida de lo que ocurre durante el proceso y ayudarán a mantener la maquinaria alineada en condiciones óptimas durante el mayor tiempo posible. Nosotros te proporcionaremos un informe escrito detallado y dibujos de cada revisión de alineamiento para comparar a medida que el equipo envejece.

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