Para comenzar, las turbinas GE son máquinas complejas que contienen numerosos componentes. Cuando estos componentes no están alineados con precisión, puede resultar en un aumento del desgaste, vibraciones y otros problemas que pueden comprometer el rendimiento de la turbina. Aquí es donde entran los trackers láser.

Los trackers láser son una herramienta poderosa que se puede utilizar para asegurar la alineación interna de las turbinas GE. Estos dispositivos utilizan láseres para medir la posición y orientación de varios componentes, proporcionando mediciones altamente precisas que se pueden usar para alinear los componentes de la turbina. El tracker láser se instala y calibra para garantizar que esté proporcionando mediciones precisas. Luego, el tracker láser se utiliza para medir la posición y orientación de varios componentes de la turbina, como los rodamientos, las carcasas y los sellos.

Una vez tomadas las mediciones, se utilizan para calcular los ajustes necesarios para garantizar que los componentes de la turbina estén alineados con precisión. Estos ajustes pueden realizarse modificando la posición de los componentes, como rebajando cuñas o haciendo otras modificaciones. Al proporcionar mediciones altamente precisas, los trackers láser reducen la necesidad de ajustes por prueba y error, lo cual puede ser costoso y llevar mucho tiempo.

Los beneficios de la alineación interna de una turbina GE utilizando trackers láser son muchos. Primero y ante todo, este proceso garantiza que la turbina esté operando a su máximo rendimiento, reduciendo el desgaste y extendiendo la vida útil de la turbina. También ayuda a reducir las vibraciones y otros problemas que pueden comprometer el rendimiento de la turbina. Además, la alineación interna utilizando trackers láser es un proceso altamente eficiente que puede ahorrar tiempo y dinero.

En conclusión, la alineación interna de una turbina GE utilizando trackers láser es un proceso esencial que puede tener un impacto significativo en el rendimiento y la vida útil de la turbina. Con la ayuda de los trackers láser, este proceso se puede llevar a cabo de manera eficiente y precisa, asegurando que la turbina esté operando a su máximo rendimiento y brindando la potencia y fiabilidad para la que fue diseñada.

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Preservar las turbinas en óptimas condiciones de funcionamiento y prolongar su vida útil se logra mediante un mantenimiento preventivo diligente de las turbinas. En industrias que dependen en gran medida de la maquinaria, este tipo de mantenimiento garantiza que los problemas potenciales se aborden tempranamente, evitando que se conviertan en problemas importantes que resulten en costosas interrupciones. Mientras tanto, realizar evaluaciones de alineación de manera constante es crucial para evitar trabajos de reparación de turbinas no planificados.

¿Por qué la desalineación causa problemas?

Básicamente, todo el problema radica en la desalineación,

que es la principal causa de fallas en turbinas y otras maquinarias rotativas. Los ejes mal alineados provocan una mayor vibración, distorsión del rotor y un efecto dominó de problemas que culminan en fallas tempranas de los rodamientos y disminución de la longevidad del sello. Como la desalineación es un problema progresivo, ignorarla puede, en última instancia, provocar una avería total del equipo y la necesidad de reemplazarlo. Por esa razón, priorizar el mantenimiento preventivo de las turbinas es fundamental para abordar esta preocupación.

Alineación Precisa del Eje para Turbina

El mantenimiento preventivo de turbinas debe incorporar la alineación precisa del eje como un aspecto clave. Observar diligentemente los componentes y las condiciones permite a los operadores de equipos reducir la frecuencia de reparaciones imprevistas en la turbina. Los elementos clave de monitoreo incluyen la tasa de flujo, vibración, lubricación y lubricante, velocidad del rotor, carga, potencia, niveles de ruido y el funcionamiento de los sistemas auxiliares. Reconocer cambios en estos factores puede ayudar a identificar señales tempranas de problemas de alineación.

Por otro lado, diversas causas pueden llevar a desalineaciones del eje en las turbinas, como alteraciones en el crecimiento térmico, estrés en las tuberías o desalineación durante la instalación o la revisión.

Mantenimiento Preventivo de Turbinas: ¡Encontrando el Equilibrio!

La alineación es crucial en el mantenimiento preventivo de turbinas, asegurando que la línea central del eje del motor se alinee con la línea central del eje de transmisión. Existen dos tipos principales de desalineación: paralela o radial, que se subdivide en vertical u horizontal, y angular, también clasificada como vertical u horizontal. La desalineación puede ser causada por desplazamiento, ángulo o una combinación de ambos factores.

En la desalineación paralela, los ejes del motor y de transmisión se separan verticalmente mientras permanecen en el plano horizontal (desalineación paralela vertical) o se separan horizontalmente mientras permanecen paralelos en el plano horizontal (desalineación paralela horizontal). La desalineación angular ocurre cuando los ejes están en ángulos entre sí, ya sea en el plano vertical (desalineación angular vertical) o en el plano horizontal (desalineación angular horizontal).

Aunque el mantenimiento preventivo de turbinas puede causar una interrupción en las operaciones, el ahorro en costos que se genera a partir de la posterior disminución en el número de reparaciones de turbinas es considerable. Existen dos métodos principales para realizar las alineaciones: estático y dinámico.

Estático

Durante este mantenimiento preventivo de turbinas, la alineación del equipo generalmente ocurre cuando la máquina está inactiva. Abordar problemas de pies blandos, desalineaciones significativas y restaurar el sistema a niveles óptimos de tolerancia se logran mejor durante esta fase de alineación estática.

Dinámico

Durante este tipo de mantenimiento preventivo de turbinas, la alineación del eje se realiza mientras la maquinaria sigue en funcionamiento. Este método es preferido entre los dos métodos de alineación, ya que permite a los técnicos observar alteraciones, expansión térmica y desplazamiento del eje mientras el equipo está en funcionamiento. La transición de la máquina de un estado «frío a operativo» se determina e incorpora dentro de los parámetros de alineación mediante la implementación de la alineación dinámica. Eventualmente, esto contribuye a establecer diferencias precisas de tolerancia, facilitando el monitoreo proactivo.

Palabras Finales

Independientemente del método utilizado para lograr la alineación, recuerde que la mayoría de las máquinas tienen requisitos estrictos con respecto al rango tolerante de desviaciones de alineación. Esto resalta la importancia de una alineación precisa del eje en el mantenimiento preventivo de turbinas y en los esfuerzos de restauración.

Select Laser Alignment es la empresa a la que debe llamar para una alineación precisa y mantenimiento preventivo en sus turbinas y otros equipos rotatorios. Nuestro enfoque es restaurar y mantener el funcionamiento óptimo de su maquinaria rotatoria. Contáctenos si desea saber cómo podemos asistirle.

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¿Con qué frecuencia deben realizarse las revisiones de alineamiento?

Existen directrices sobre la frecuencia con la que debe revisarse el alineamiento. Según el Sr. John Piotrowski y su Shaft Alignment Handbook, para maquinarias recién instaladas, el alineamiento debe revisarse después de 500 a 2000 horas de operación intermitente o de 1 a 3 meses de operación continua. Si no se detecta ningún desplazamiento en el alineamiento, la siguiente revisión debe realizarse entre 4500 y 9000 horas de operación intermitente o entre 6 meses y 1 año de operación continua. Si en ningún momento se detecta un desplazamiento, las mediciones deben realizarse cada 2 a 3 años. Este ritmo, por supuesto, puede ajustarse en función de factores como la importancia del equipo, entre otros.

Si ocurre un desplazamiento moderado en el alineamiento, el equipo debe ser alineado nuevamente dentro de las tolerancias. Si se produce un desplazamiento significativo, se debe iniciar una investigación adicional para determinar la causa del movimiento (análisis de causa raíz). Por ejemplo, cualquier signo de desgaste excesivo también puede ser una señal de una instalación inadecuada de la maquinaria.

La importancia de los informes.

Tener informes de las revisiones de alineamiento es fundamental para evitar repetir los mismos errores de instalación o para identificar y hacer seguimiento a problemas recurrentes. Como es evidente, no hay una respuesta precisa a la pregunta planteada, pero los informes te proporcionarán una comprensión sólida de lo que ocurre durante el proceso y ayudarán a mantener la maquinaria alineada en condiciones óptimas durante el mayor tiempo posible. Nosotros te proporcionaremos un informe escrito detallado y dibujos de cada revisión de alineamiento para comparar a medida que el equipo envejece.

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