そこで、Select Laser Alignmentのレーザートラッカー契約サービスが役立ちます。当社は、製油所や石油化学業界をはじめ、レーザートラッカーの精度と速度を活用できる多くの業界に3D計測サービスを提供しています。私たちは、同心度、楕円度、寸法変化、フランジ位置、機器の干渉など、検査が必要な重要なエリアを千分の1インチ（0.001インチ）まで測定する能力を備えています。機器の問題を診断し、最適化のお手伝いをします。Select Laser Alignmentは、次の方法で最適化を支援できます：

• シャフトとシャフトのアライメント
• コンポーネント間のアライメント
• 基盤安定性の調査
• 熱膨張の調査
• 機械の設置
• 配管検査、平坦度分析、フランジの向き
• ベースプレートの検査と現地加工の支援
• 内部ギアボックスおよびコンプレッサーのアライメント
• ボルトレイアウト、センターラインレイアウト、標高の基準

すべての寸法計測検査には、プロセスと機械の最適化を支援し、迅速なROIを得るための書面レポートと詳細な図面が含まれます。

当社のレーザートラッカーサービスを使用して、製油所や石油化学プラントの最適化について詳しく知りたい方は、お問い合わせください。

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機械のアライメント不良で製造プロセスが停止すると、企業は時間の遅延や廃棄物という形で大きな投資を失うリスクを負います。しかし、企業が予防保守に慎重に取り組むことで、設備の故障やダウンタイムの可能性を大幅に減らすことができます。

実際、予防保守アプローチを採用することで、品質管理部門は施設を出る製品が品質基準を満たしていることをより確実に保証できます。なぜなら、適切に保守された機械は製造プロセスの基盤だからです。また、機械の整列はツールの寿命を大幅に延ばし、ツールの交換にかかる高額な費用を避けることができます。このような理由から、企業は定期的かつ効率的に機械の整列を実施する必要性を感じています。

単機能ツール vs. 多機能デバイス

以前、企業は機械工のレベル、ピアノ線やタイトワイヤ、光学機器（例えばボアスコープやセオドライトなど）といった伝統的な整列方法に頼っていました。これらのツールはほとんどのケースでうまく機能しましたが、通常は単一の専用機能しか持っていませんでした。この方法を使用する場合、キャリブレーションや整列には通常、数日または数週間を要し、複数の機器を使用することが一般的で、それが時間とコストの増加につながっていました。

そのため、企業はより良く、速く機械の整列ができる方法を求めました。90年代初頭、産業計測でレーザートラッカーの使用が広まりました。伝統的な方法と比べて、レーザートラッカーは複数の計測タスクをはるかに短時間で実行できる強力なデバイスです。ボタンを押すだけでX、Y、Z座標を取得することができます。

このデバイスは、いくつかの伝統的なツールの機能を一つにまとめたもので、次のようなことができます：

• 垂直、水平、直角、平行性のチェック
• 回転軸や多軸ヘッドの位置チェック
• 回転テーブルなしで部品をテーブル上で再配置
• 機械ベッド、レール、ウェイのリアルタイム調整
• 穴の整列、カップリング、シャフトの整列の計測

さらに重要なのは、レーザートラッカーがデータポイントを三次元（3D）空間でキャプチャするため、データの精度と汎用性が大幅に向上することです。

レーザートラッカーの基本的な仕組み

レーザートラッカーは、3D座標技術に基づいたポータブル座標測定機（CMM）です。基本的に、これらのデバイスはCMMの利点を持ちながら、持ち運び可能という追加の汎用性を提供し、ユーザーが必要な場所で展開できるように設計されています。レーザートラッカーは、大きな作業範囲に対応し、長距離で非常に正確な測定を提供します。簡単に言うと、レーザートラッカーは、目標の正確な位置を球面空間で測定するため、2つの角度と距離を測定します。レーザービームを反射板付きのターゲットに送信し、そのターゲットを測定対象に当てます。戻ってきたビームは再びレーザートラッカーに入り、インターフェロメトリーや位相シフト分析を使用してターゲットまでの距離を計算します。

レーザートラッカーの水平および垂直角度は、ジンバル式ビーム操縦機構の機械軸に取り付けられた精密な角度エンコーダを使用してターゲットプローブに対して決定されます。レーザーによって決定された距離と、2つの角度測定を使用して、レーザートラッカーはターゲットプローブの座標位置を非常に高い精度で報告できます。

さらに、レーザートラッカーはターゲットプローブの動きにリアルタイムで追従することができます。このユニークな機能と、レーザートラッカーが内部で毎秒最大16,000回サンプリングできる能力を組み合わせることで、複雑な表面のデータをデジタル化したり、動く物体の位置を測定することが可能になります。

実際、現在のレーザートラッカーは印象的な測定範囲と精度を持ち、ユーザーにより多くの汎用性と優れた結果を提供します。例えば、FARO® Laser Tracker Vantageの距離測定範囲は80m（両方向で160mのカバレッジ）で、その範囲で、最大39マイクロン（0.039mm / 0.001インチ）の典型的な精度でデータをキャプチャします。重量は18kg未満で、Vantageは工場内のどこにでも、大きな部品を測定するための携帯性と柔軟性を提供します。メーカーは、デバイスの移動回数を減らし、ルーチンを短縮することで、前例のない速度と効率を達成できます。

レーザートラッカーの機械整列シナリオ

アメリカ機械技術者協会（ASME）は、レーザートラッカーを使用して機械工具を正しく整列させるための標準的かつ承認された方法のセットを確立しました。以下は、さまざまな機械センター、機械、その他の機器で整列が行われた記録されたシナリオです。

アメリカ機械技術者協会、ASME B5.54-2005「コンピュータ数値制御機械センターの性能評価方法」、2005年。

機械センター

• 水平/垂直機械、ブリッジ型、コラム型、ガントリ型機械 これらの機械では、レーザートラッカーを使用して、表面の平坦度、直線性、平面度、直角度をチェックできます。ターゲットは機械ベッドに置かれ、測定をキャプチャします。ユーザーはリアルタイムで調整を行うことも、機械ベッドを調整する前に一通りのポイントを取得することもできます。ツールの整列では、ターゲットをスピンドル、チャック、またはクイルに取り付けることができます。また、ターゲットを機械のドリルに直接取り付けられるピンネストに配置して測定することも可能です。別の方法として、ターゲットを「パック」またはドリフトネストに取り付け、移動ベッドに接着することもできます。ターゲットが所定の位置に置かれた状態で、機械が移動範囲を通過する際に3Dデータポイントが収集され、整列の問題をチェックします。
• ボーリングミル、ジグボーラー、ガントリードリル、ルーター、旋盤 これらの機械では、レベル調整、直角度、整列、および3D体積精度チェックを行うことができます。旋盤においては、ターゲットがヘッドストックに取り付けられ、ドリフトネストでターゲットを追跡しながら、ヘッドストックが回転し、テールストックに向かって円形に移動する際にデータポイントを収集します。その後、テールストックがヘッドストックに合わせて調整されます。

機械

• プレス（プラテン、スタンピング、ブレーキプレス） プレスでは、レーザートラッカーを使用して、ポストの垂直度と平行度、プラテンの平行度をチェックすることができます。各平面の両側にあるポールの端を測定し、ポールと平面の間で直角を確認し（直角度）、平面同士の間で平行度を確認します。測定結果に基づいて、偏差を修正することができます。
• ロール ローラーミル機械でのシャフト整列チェックにレーザートラッカーは非常に効果的です。シャフトは適切に整列し、方向を正しく保つ必要があり、レーザートラッカーはこれらのチェックをロール（またはロール群）で簡単に行うことができます。測定中にリアルタイムで調整を行うことが可能です。シャフトの両端でデータポイントを取得し、ソフトウェアで収集された情報を使用して、各ロールを整列に戻すために必要な動きを特定します。

その他の機器

• ロボットのキャリブレーション このアプリケーションでは、ターゲットはロボットによって「保持され」、測定が行われます。レーザートラッカーはロボットがプログラムされたパスを通過する際にターゲットを動的に追跡します。データポイントを分析することで、ロボットが基準経路からどれだけ逸脱したかを確認し、再マッピング、キャリブレーション、エラー補償のアクションを指示します。
• ドライブライン（ギアボックス、シャフト、カップリング） 発電設備の組み立てにおいて、レーザートラッカーは部品が設計通りに正しく整列しているかを確認します。レーザートラッカーは、機械の側面に取り付けられ、すべての関心のある特徴に対して直接視線を確保します。この方法で、レーザートラッカーは機械ツール上でドライブラインの測定を行い、セットアップを分解せずに調整を行うことができます。これにより、時間が節約され、再作業の必要がなくなります。

明らかに、レーザートラッカーは予防保守の実践に効果的に補完され、ダウンタイムを減らし、コスト削減を実現し、出力の品質を向上させます。多機能を持つ堅牢なツールであり、工場内のどこでも展開可能で、手工具のさまざまな機能を置き換えることができます。Select Laser Alignmentでは、レーザートラッカーを最大限に活用する豊富な経験があり、どんなものでも、どこでも、いつでも整列できます。ぜひお電話ください。

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Select Laser Alignmentは、数年間にわたり、大型機械の精密な設置を行っています。世界中での設置例には、大型試験設備、強固な床、印刷機、産業用CNC、ベッドプレートなどが含まれます。

Select Laser Alignmentは、最新の測定技術を駆使して、お客様が設定した公差を達成します。すべての設置作業は異なり、Select Laser Alignmentは、あらゆる種類の機械に対して正確で精密な設置を実現するために必要なスキル、経験、設備を備えています。これには、ベッドプレートのレベル調整、大型機械や試験設備のアライメント、さらには複雑な粒子加速器部品の位置決めなど、驚異的な精度での調整が含まれます。

Select Laser Alignmentは、建設現場から温度管理されたクリーンルームの精密製造環境に至るまで、あらゆる環境で設備の設置を行います。

すべての設置作業には、作業完了後に詳細な測定レポートが付属し、名目データ、実際の位置、およびデルタデータがグラフ形式と表形式で示されます。最終報告書は完全にカスタマイズ可能で、各設置作業のお客様の特定の要求に合わせて調整されます。ご要望については、お気軽にお問い合わせください！

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機械のアライメントは定期的にチェックするべきです。この貴重な情報は、配管のストレス、不安定な基盤、弱いフレーム、緩んだボルトなど、さまざまな原因を特定するのに役立ちます。設備をアライメントし、許容範囲内に保つために費やしたお金と時間は、機械が最適な位置を維持できない場合には無駄になります。したがって、アライメントチェックの精度は、時間の経過とともに機器がどのように動作するかを見るための最良の手段です。

アライメントチェックはどのくらいの頻度で行うべきですか？

アライメントチェックの頻度についてはガイドラインがあります。ジョン・ピオトロウスキー氏と彼の『シャフトアライメントハンドブック』によると、新しく設置した機械については、500〜2000時間の断続的な稼働、または連続稼働で1〜3ヶ月後にアライメントチェックを行うべきです。もしアライメントに変化が見られなければ、次のチェックは4500〜9000時間の断続的な稼働、または6ヶ月〜1年の連続稼働後に行うべきです。もしこの時点で変化がなければ、2〜3年ごとに測定を行うべきです。このペースはもちろん、機器の重要性などの要因に影響を受けることがあります。

もしアライメントに中程度の変化があった場合、機器は許容範囲内にアライメントされるべきです。もし大きな変化があった場合は、原因を特定するための追加調査（根本原因分析）を開始するべきです。例えば、過度の摩耗の兆候があれば、それは「不適切な」機械設置の兆候でもあります。

報告の重要性

アライメントチェックの報告書を作成することは、同じ設置ミスを繰り返さないため、また同じ問題を何度も追跡して解決するために非常に重要です。もちろん、見出しの質問に対する正確な答えはありませんが、報告書を通じて、何が起こっているのかをしっかり理解し、機械を最適な状態でできるだけ長く保つために役立てることができます。私たちは、機器が経年劣化するにつれて比較できるよう、詳細な書面による報告書と図面を提供いたします。

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Select Laser Alignmentは、過酷な環境での寸法管理を提供するために、レーザートラッカーを使用してオフショアの精密アライメント、フランジ平坦度の検証、レベリングを提供しています。

Select Laser Alignmentは、グローバル市場のさまざまな作業環境で得たオフショアおよびオンショアの精密アライメントと検査の専門知識を数年にわたって提供しています。しかし、最も挑戦的な環境の1つはオフショアです。海上や港での作業環境は、強風や極端な高さといった条件で挑戦的です。そのため、熟練した資格を持つエンジニアと、正確なポータブル測定機器を備えていることが重要です。

Select Laser Alignmentは、オンショアおよびオフショアのプロジェクトにおいて、レーザートラッカー測定システムを使用してアライメント、レベリング、検査サービスを提供しています。

当社のレーザートラッカーは、現在市場で最もポータブルで耐久性のあるものです。完全なポータビリティとバッテリー駆動に加え、強力なラップトップとさまざまな測定ソフトウェアを搭載しており、非常に高い精度が求められるオフショアのアライメントおよび検査作業に最適です。

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この投稿では、一般的なアライメント不良の症状と、それらの原因について概説します。

ドライエンドルーパーまたはアキュムレータ

ドライエンドルーパーには引き込みロール、パイプ、チェーン、スプロケットが含まれ、またアキュムレータには引き込みロール、固定された下部レベルのロール、浮動する上部レベルのロールが含まれます。このセクションでは、マット（基板）が蓄積され、マットロールの交換中でも生産プロセスが継続できます。

ドライエンドルーパーで注意すべきアライメント不良の症状と可能な原因：

• ドライエンドルーパーへの進入または出力時の基板のトラッキング問題は、引き込みロールがハサミ状になっているか、機械のセンターラインに対して直角でないことを示す兆候です。
• トラッキング問題は、前後のチェーンランが同期していない可能性もあります。
• スプロケットの歯、チェーンガイド、およびチェーンの早期および過度の摩耗は、ルーパーのフレームが水平、直角、または直線的でないことに起因します。また、スプロケットシャフトが水平および直角でないことが原因かもしれません。

ドライエンドアキュムレータで注意すべきアライメント不良の症状と可能な原因：

• ドライエンドアキュムレータへの進入、通過、または出力時の基板のトラッキング問題は、引き込みロールがハサミ状になっているか、機械のセンターラインに対して直角でないことを示す兆候です。
• 下部または上部のロールが水平および直角でない場合、トラッキング問題が発生する可能性があります。
• 上部レベルのアキュムレータが下部レベルと平行でない場合、トラッキング問題の原因になることもあります。

コーター

製造中にファイバーグラスマットがロールを通過する

コーティングセクションは、マットが液体アスファルトで飽和され、複数のロールを通過する場所です。コーティングセクションでのアライメント不良の症状としては、ウェブのトラッキング問題やコーティングの不均一性が一般的です。これらの症状の原因として、コーターセクション内の1つ以上のロールのアライメント不良が考えられます。

スレートおよびサンドドラム

マットがコーティングされた後、スレートの粒子や砂がマットに押し込まれるために、2つの大きなドラムを通過します。可能なアライメント不良の症状は、ウェブのトラッキング問題や、マットに粒子や砂が不均等に埋め込まれることです。これらの2つのドラムは「巻き付け」が大きいため、アライメントが水平で直角であることが非常に重要です。

冷却セクション

冷却セクションは、水が充填されたチルロールの一連の上部および下部レベルのロールで構成されています。冷却セクションでのアライメント不良の症状には、ウェブのトラッキング問題、ベアリングの早期故障、不均等な製品の冷却が含まれます。スレートおよびサンド粒子は過度のロール表面摩耗を引き起こし、個々のロールのアライメント不良がこの効果を増幅します。

フィニッシュルーパー

フィニッシュルーパーは、ドライエンドルーパーと似ており、引き込みロール、パイプ、チェーン、スプロケットで構成され、完成した製品がこのセクションに蓄積され、製品の取り扱い中にライン全体の生産プロセスが継続できるようにします。フィニッシュルーパーでのアライメント不良の症状と原因は、ドライエンドルーパーセクションで記載されたものと非常に似ています。

ロールワインダーおよびアンビルカッター

ロールワインダーがアライメント不良の場合、個々のロールに不均等なテンションがかかるか、ロールの端にオフセットやテレスコーピングが発生する可能性があります。

アンビルカッター内のアライメント不良は、通常、シングルの不適切なカットやノッチ、さらにはシングルの破損や裂けを引き起こす可能性があります。

スタッカー

上記で挙げたセクションでのアライメント不良は、スタッキングセクションでの不均等な積み重ね、詰まり、部品の摩耗などの問題を引き起こすことがあります。

結論

屋根製造ラインには多くのロールや他のコンポーネントがあり、それらのコンポーネントの適切なアライメントは、高品質な製品を生産し、廃棄物や計画外のダウンタイムを削減するために重要です。高額な問題を避けるためには、定期的なアライメント検査を実施し、機械のメンテナンス問題を事前に検査し対処することが推奨されます。

Select Laser Alignmentは、多くの屋根製造業者が廃棄物を削減し、機械の性能を向上させるためにコンポーネントの精密なアライメントを行ってきました。もしアライメント関連の問題についてご相談されたい場合は、ぜひご連絡ください。

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