機器の整列は、精度と効率が要求される分野です。レーザートラッカーは、コンポーネントの測定および整列手順にレーザービームを使用する高精度の装置として設計されています。メンテナンスルーチンに適用することで、業界は機器の信頼性とそのパフォーマンス向上を実現できます。

以下では、レーザートラッカーがどのように業界全体のメンテナンスを効率化し、改善するかを解説します。

1. 比類のない精度と正確性

レーザートラッカーに関連する特徴の1つは、高い精度です。これは、複雑な機械のメンテナンスにおいて非常に重要です。これらのレーザートラッキング機器は、レーザービームを使用して物体の寸法と位置を非常に高い精度で測定します。

別の言い方をすれば、極めて高い精度レベルにより、最小のズレや偏差も検出されるため、必要な修正を迅速に行うチャンスが生まれます。わずかな誤差も検出されるため、回転機器の整列精度が向上します。

また、レーザートラッカーは数百メートルの距離をマイクロメートル単位で測定できる高い能力を持ち、手動での測定では通常発生するばらつきを防ぎます。

2. 時間効率

レーザートラッカーの最大の利点の1つが時間効率です。従来の方法では、セットアップに時間がかかり、ほとんどの測定が手動で行われるため、作業が非常に時間を要します。

これに対し、レーザートラッカーは最も高い精度で迅速に測定を行います。短期間で大量のデータが収集でき、メンテナンスの手順が迅速化され、ダウンタイムが削減され、分析や修正のための時間が確保されます。製造ラインが分単位で数千ドルのコストを発生させる場合、ダウンタイムの削減は非常に重要です。

3. 適用の柔軟性

レーザートラッカーは、多くのメンテナンスシナリオで最も柔軟に使用できるツールです。巨大な産業機械の検査や回転機器の整列、複雑な構造物の幾何学の確認など、さまざまな用途で使用できます。

航空宇宙から自動車、さらには過酷な産業環境に至るまで、さまざまな業界で応用が可能です。

レーザートラッカーは、多様なメンテナンスニーズに対応し、ほぼすべての精密測定の場合に問題を解決するオールインワンのツールです。

4. データ分析と報告の強化

レーザートラッキングは、高度なソフトウェアと統合されており、貴重なデータの分析と報告を行います。これにより、メンテナンスチームは正確で詳細な測定データに基づいて意思決定を行えます。

リアルタイムでデータを処理・分析し、設備の状態に即時に洞察を提供します。これにより、業界基準に準拠したメンテナンス記録を正確に作成できます。

5. 安全性の向上

メンテナンス作業中の安全性は重要な要素です。レーザートラッキングは、危険な環境での手動測定の必要性を減らし、作業者の安全を確保します。

安全な距離から測定を行い、機器に直接触れる時間を減らすことで、作業の安全性が向上します。また、適切に整列された機器は、メンテナンスやダウンタイムが少なくなるため、潜在的な事故の発生を防ぐことができます。

6. コスト削減

高度なレーザートラッカーチームの初期費用は光学機器より高いですが、このツールは長期的には非常にコスト効率が良いです。精度と効果的な使用により、レーザートラッカーはプロジェクトのエラーや再作業のリスクを減らし、その結果、コストが削減されます。

これにより、ダウンタイムが最小限に抑えられ、メンテナンスサイクルが短縮され、生産性が向上します。精密な測定によってエラーの可能性が大幅に減少し、再作業時にエラーを読み直すコストを削減できます。これらの点が、レーザートラッカーをメンテナンス業務での投資収益率を最大化する素晴らしい選択肢にしています。

7. 拡張性と柔軟性

レーザートラッカーの拡張性と柔軟性は、小規模および大規模なプロジェクトに理想的に適しています。その可搬性により、異なる作業現場での技術の適用が容易になり、プロジェクトの種類に関係なく高い繰り返し精度と性能が保証されます。

多くのレーザートラッカーは、小型で軽量、移動が簡単で、1つの仕事から別の仕事へと容易に移動できます。スケーラブルな技術により、小さなコンポーネントや大規模な構造物に対応可能で、さまざまなメンテナンスニーズに対応できる柔軟性を提供します。

最後に

レーザートラッカーは精密測定部門を革新しました。レーザートラッキングの精度、繰り返し性、効率性、柔軟性、安全性の利点は、現代の産業作業にとって非常に貴重です。最先端の業界はレーザートラッカーを採用し、高性能な機械と高度なメンテナンス基準を実現しています。

技術開発の明るい未来を背景に、レーザートラッカーは産業の実務を向上させ、多くの業界の成功を支え続けることでしょう。

よくある質問 (FAQs)

レーザートラッカーはどのように信頼性を向上させるのですか？

レーザートラッカーは、設備の寸法や位置をマイクロ単位で正確に測定するため、設備の信頼性を直接的に向上させます。また、調整中のライブ測定により、設備が正確に設置されていることを確認できます。

レーザートラッカーが最も恩恵を受ける業界はどこですか？

レーザートラッカーは非常に柔軟で、航空宇宙、自動車製造、重機など、さまざまな業界で有益に使用されています。特にケーブル業界、発電業界、製鋼業などが恩恵を受ける業界です。

レーザートラッカーサービスは初期投資に見合ったコストパフォーマンスを発揮しますか？

はい、間違いなく高いコストパフォーマンスを発揮します。レーザートラッカーによって実現される精度と効率性は、エラーや再作業、製造の無駄、プロジェクトにかかる時間を最小限に抑えることができます。

レーザートラッカーを使用することでメンテナンス作業の安全性はどのように向上しますか？

レーザートラッカーは、危険な環境で手動測定を減らすことで安全性を向上させます。また、ダウンタイムを短縮することで、安全事故の発生を減らします。

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まず、GEタービンは多くのコンポーネントを含む複雑な機械です。これらのコンポーネントが正確に整列されていない場合、摩耗、振動、その他の問題が発生し、タービンの性能が損なわれる可能性があります。ここで登場するのがレーザートラッカーです。

レーザートラッカーは、GEタービンの内部整列を確保するために使用できる強力なツールです。これらのデバイスは、レーザーを使用してさまざまなコンポーネントの位置と方向を測定し、高精度な測定値を提供します。この測定値を使用して、タービンのコンポーネントを整列させます。レーザートラッカーは、精度の高い測定を提供するために設定およびキャリブレーションされます。その後、レーザートラッカーは、ベアリング、ケース、シールなどのタービンのさまざまなコンポーネントの位置と方向を測定するために使用されます。

測定が行われると、それらはタービンのコンポーネントが正確に整列されるように必要な調整を計算するために使用されます。これらの調整は、コンポーネントの位置を調整することで行われます。例えば、シムを削る、または他の変更を加えることによって調整されます。レーザートラッカーを使用することで、精度の高い測定が提供され、試行錯誤での調整の必要性が減少し、時間とコストの削減に繋がります。

レーザートラッカーを使用したGEタービンの内部整列の利点は多くあります。まず第一に、このプロセスはタービンがピークパフォーマンスで動作していることを保証し、摩耗を減少させ、タービンの寿命を延ばします。また、振動やその他の問題を減らし、タービンの性能が損なわれることを防ぎます。さらに、レーザートラッカーを使用した内部整列は非常に効率的なプロセスであり、時間とお金を節約することができます。

結論として、レーザートラッカーを使用したGEタービンの内部整列は、タービンの性能と寿命に大きな影響を与える重要なプロセスです。レーザートラッカーを活用することで、このプロセスは効率的かつ正確に実施され、タービンがピークパフォーマンスで動作し、設計通りの電力と信頼性を提供することが保証されます。

詳細情報、質問、または競争力のある見積もりについては、お問い合わせください。

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機械およびプロセス機器のレベリングと整列は、長期的なパフォーマンス、キャリブレーション、および精度のために欠かせません。SLAの高度に訓練された技術者は、機械ベース、統合された生産ライン、ローラー、コンベヤー、モーター、シャフト、カップリング、ベアリング、ドライブの整列とレベリングの専門家です。自動車、印刷、航空宇宙、金属打抜き、射出成形、機械加工、食品加工などの製造業では、適切な整列とレベリングが生産効率の維持に必要です。

SLAの機械整列サービス:

• 廃棄物やスクラップを削減
• 機械のダウンタイムを減少
• 設備およびプロセスラインの効率向上
• 運用コストの低減

Select Laser Alignmentが提供するもの:

• 整列、検査、および分析
• 3次元計測ツール（レーザートラッカー、レーザースキャナー、測定アーム）を含む高度なツーリング
• 機械サービスおよび機械設置

SLAは、射出成形機、CNC旋盤、タンク、押出ライン、熱処理ライン、コンベヤーパッケージングラインなどのレベリングと整列を行います。

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タービンを最適な作業状態で維持し、その寿命を延ばすためには、タービンの予防保守が不可欠です。機械に依存している産業では、この種類の保守が非常に重要であり、潜在的な問題が早期に対処され、大きな問題に発展して高額な中断を引き起こさないようにすることが保証されます。一方で、整列の定期的なチェックを行うことは、予期しないタービンの修理作業を避けるために重要です。

なぜ整列不良が問題を引き起こすのか？

本質的に、問題のすべては整列不良にあります。

タービンやその他の回転機械の故障の主な原因

タービンやその他の回転機械の故障の主要な原因は、整列不良です。不適切に整列されたシャフトは、振動の増加、ローターの歪み、さらには早期のベアリング故障やシール寿命の短縮といった問題を引き起こし、その影響がドミノ倒しのように広がります。整列不良は進行性の問題であるため、これを無視すると最終的に機器の完全な故障や交換が必要となります。そのため、タービンの予防保守においては、整列不良を優先的に解決することが重要です。

タービンのための精密シャフト整列

タービンの予防保守には、精密なシャフト整列が不可欠です。部品や状態を慎重に観察することで、予期しないタービンの修理回数を減らすことができます。重要な監視項目には、流量、振動、潤滑・潤滑剤、ローター速度、負荷、電力、騒音レベル、補助システムの機能などが含まれます。これらの要素に変化を認識することで、整列問題の初期兆候を特定するのに役立ちます。

タービンのシャフト整列を引き起こす原因と予防保守のバランス

タービンのシャフト整列不良は、熱膨張の変化、配管のストレス、または設置やオーバーホール時の不整列など、さまざまな原因によって引き起こされることがあります。

タービン予防保守：バランスを取ることが重要！

整列はタービンの予防保守において重要な役割を果たし、モーターシャフトの中心線と駆動シャフトの中心線が一致していることを確認します。整列不良には、主に2つのタイプがあります：並行整列と角度整列です。さらに、並行整列は垂直または水平に分類され、角度整列も垂直または水平に分類されます。整列不良は、オフセット、角度不良、またはその両方の組み合わせによって引き起こされます。

並行整列では、モーターシャフトと駆動シャフトが、垂直方向に離れたまま水平面で平行を保つ（並行垂直整列）か、水平面で平行を保ちながら水平方向に離れる（並行水平整列）ことが起こります。角度整列は、シャフトが互いに角度を持っている場合で、垂直面（角度垂直整列）または水平面（角度水平整列）において発生します。

タービンの予防保守には運転の中断を引き起こす可能性がありますが、その後のタービン修理回数の減少によるコスト削減は非常に大きいです。整列の実施方法には、主に2つの方法があります：静的と動的です。

静的整列

このタービン予防保守の方法では、通常、機械が停止している間に整列が行われます。ソフトフット問題、重大な整列不良、システムを最適な許容範囲に戻す作業は、この静的整列フェーズで最も効果的に行うことができます。

動的整列

この方法では、機械が稼働している間にシャフト整列が行われます。動的整列は、機器が稼働している間に温度変化や熱膨張、シャフトの変位を観察できるため、2つの整列方法の中で最も好まれます。動的整列を実施することによって、機械が「冷間から稼働状態に移行する」際の変化を整列パラメータに組み込むことができ、最終的には精密な許容範囲の違いを確立し、積極的な監視を可能にします。

最終的な言葉

整列の方法にかかわらず、ほとんどの機械は整列の偏差に対して厳しい許容範囲を持っていることを覚えておいてください。これが、タービン予防保守や修復作業における精密なシャフト整列の重要性を強調しています。

Select Laser Alignmentは、タービンやその他の回転機器における精密な整列および予防保守の提供を行っています。私たちは、回転機械の最適な運転状態を復元し維持することに焦点を当てています。どのようにお手伝いできるか知りたい場合は、お気軽にご連絡ください。

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金属をテンション、熱、圧力の下で圧延することで、インゴット、ビレット、ブルーム、スラブをシートやさまざまなプロファイルに変換します。同時に、圧延工場の部品の精密アライメントが、生産性や製品の品質に大きな影響を与えます。たとえ鋼、アルミニウム、その他の金属シートやコイルを製造している場合でも、アライメントが重要です。

圧延工場で使用される機械は、極端な条件や長時間の使用に耐えなければなりません。沈下、振動、摩耗、さらにはフォークリフトの衝突などが、時間とともに部品が許容範囲やパラメータから外れる原因となり、アライメントの不良、ローラー表面の円筒度の劣化、ベアリングの摩耗などの問題を引き起こす可能性があります。

圧延工場でのロールや部品の精密アライメントは、完成品の品質、スクラップの削減、運用効率の向上に欠かせません。プロセスが熱間圧延でも冷間圧延でも、ロールの配置がどうであっても重要です。

不適切なアライメントによる問題

精密アライメントは金属圧延工場において重要な要素であり、アライメントの不良はさまざまな問題を引き起こす可能性があります。最も大きな問題の一つは、一貫性のないまたは規格外の製品です。ロールが正しくアライメントされていないと、要求される仕様を満たさない製品を生産し、材料、時間、リソースの無駄が生じます。

また、アライメント不良は圧延の厚さが不均一になる原因となり、その結果、使用に適さない厚さの製品が生じます。この問題は、テンションの問題、誤った圧延方向、過度の振動、チャタリング、圧延速度の低下を引き起こし、最終的には計画外のダウンタイムとエネルギー消費の増加を招きます。

さらに、アライメント不良はスクラップ率の増加を引き起こします。ロールが正しくアライメントされていないと、使用可能な製品の代わりにスクラップ金属が生産され、スクラップ率が増加し、効率が低下します。アライメント不良は、ロール、ベアリング、チャックなどの部品の早期摩耗と故障を引き起こし、修理や交換の費用がかかります。

精密アライメントのための革新的なツールと技術

3次元精密測定技術の開発により、金属圧延工場の産業は、従来では不可能または実用的でなかった圧延機械部品の迅速で正確な調査を可能にしました。さらに、現代の計測機器は厳しい作業環境に耐えるように設計されており、金属圧延工場に最適です。

一方、私たちの計測技術の専門家は、レーザースキャナー、レーザートラッカー、ポータブル座標測定アーム、そしてそれに対応する計測ソフトウェアなど、さまざまな現代のレーザー技術を使用して圧延工場のさまざまな作業をサポートできます。

• 工場の基準点の構築と設置
• 工場のセンターラインの検査
• ロールのアライメントと平行性
• 摩耗とロールプロファイルの分析
• レールとパスラインの検査
• チャックの検証
• プレートの平行性と位置
• モーターとギアボックスの配置

設備設置と精密アライメント

圧延工場でのアライメント不良の最も一般的な原因の一つは、設備設置時の不適切なアライメントです。重要な部品のレイアウトや位置決めは、設置時に正確さが求められます。レーザートラッカーを使用することで、計測の専門家は空間の構造を迅速に評価し、部品の正確な配置を確認し、設置プロセス全体で変更をガイドすることができます。これにより、設置全体が加速され、プロジェクトにかかる総時間が短縮されます。同様のことが部品のアップグレードやロールオーバーにも当てはまります。

最後に

熱間および冷間の金属圧延工場は、高効率の製造プロセスで、大量の金属を加工します。それにもかかわらず、重い作業負荷により、これらの工場のロールや部品は時間とともにかなりの摩耗を経験します。スムーズで効率的な運転を確保するためには、計画的なダウンタイム中に精密アライメントの検査と調整を行うことが重要です。アライメントや摩耗に関する定期的な検査は、アライメント不良による高額な問題を避けるための予防保守プログラムの一部として組み込むべきです。

これらのプラクティスを採用することで、運用効率を向上させ、金属圧延工場での摩耗の影響を最小限に抑えることができます。ぜひご連絡ください。最新の3D計測技術と設備がどのように金属圧延工場の生産性向上に貢献できるかについて、お話しさせていただきます。

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ソフトフットは、機械の支持ベースのすべてのフットが平坦に座っていないときに発生します。そのため、フットボルトを締めると機械ケースが歪みます。これにより、機械のアライメントが難しくなり、歪んだケースが機械の全体的な性能を低下させます。

機械のレーザーアライメントは、新しい機械や修理された機械（ポンプ、ギアボックス、モーターなど）の信頼性を確保するために不可欠な要素です。正しいレーザーアライメントとスムーズな操作を達成するための一般的な障害の一つが「ソフトフット」の状況です。

ソフトフットは、機械の支持ベースのすべてのフットが平坦に座っていないときに発生します。そのため、フットボルトを締めると機械ケースが歪みます。四本足の電動モーターでよく見られるこの状態は、機械のフットが同一平面にない、個々のフットが角度を持っている、曲がっている、錆びている、またはベース自体が平坦でない場合に発生することがあります。

ソフトフットは機械のアライメントを難しくし、歪んだケースがベアリング荷重を増加させ、機械の回転部分と静止部分に内部的なアライメントのずれを生じさせ、パフォーマンスを弱め、機械の振動を増加させます。

適切なシム調整によって、非同一平面の機械ベースや、ある程度曲がったり角度がついたフットを修正することができます。大きな腐食損傷があるフットは、ソフトフットの影響を避けるために再加工する必要があります。

ソフトフットの修正方法

最も一般的なソフトフットの状態は、2つの対角線上のソフトフットまたは1つのソフトフットです。これらは通常、2種類の異なるソフトフットを示しています。対角線上のソフトフットは、短いフットを示す傾向があり、フットは平坦ですが同一平面にありません。一方、単一のソフトフットは、曲がったり角度がついたフットが原因であることが多いです。短いフットの修正は簡単ですが、曲がったり角度がついたフットの修正は難しくなります。

短いフットの修正方法（対角線上のフットがソフトな場合）

1. ソフトでない2つの対角線上のフットのみを締め、ソフトフットのボルトは緩めたままにします。
2. これら2つのフットからシムをすべて取り外します。
3. ソフトフットと基盤フットパッドの間にフィールゲージを使用し、各ソフトフットに必要なシムの量を測定します。
4. 必要なシムを置き、ソフトフットのテストを再度行います。

単一のソフトフットが示す問題

テストで単一のソフトフットが確認された場合、そのフットはおそらく曲がっているか角度がついています。以下の手順で修正を行います：

1. そのフットのボルトのみを緩め、すべてのシムを取り外します。
2. フィールゲージを使用して、ソフトフットを修正するために必要なシムの数を測定します。ギャップのプロファイルを慎重に測定し、フットの前後および両側からのギャップを測定します。

シムの一般的な推奨事項

1. 非同一平面のフットまたはフットによるソフトフットを修正する場合、各シムはフットの面積の少なくとも80％を覆うべきです。
2. 通常、機械ケースのフットと基盤プレートまたは基礎の間にシムを5枚以上置かないことが推奨されます（角度がついたフットの修正に使用するシムは除く）。
3. 0.003インチ（0.08mm）未満の厚さのシムは1枚まで、最も薄い3枚のシムの合計厚さは0.010インチ（0.25mm）以上であるべきです。
4. 0.020インチ（0.51mm）以上の厚さのシムは、その厚さを正確に測定し、シムの全体的な積み重ねの厚さを確認することが重要です。

曲がったフットや角度のついたフットの場合

1. 最大5枚のシムを1方向にステップまたはスタガーして、ギャップの角度の変化に合わせます。
2. 最適な結果を得るためには、ギャップの変動が0.015インチ（0.38mm）を超える場合にはシムで修正しないことが推奨されます。より大きなギャップ変動がある場合は、フットを真っ直ぐに修正するか再加工する必要があります。

ソフトフット修正のためのレーザートラッカーの活用

レーザートラッカーサービスは、機械の支持ベースや基礎の非同一平面問題によるソフトフットの修正に最適です。レーザートラッカーを使用して機械のベースを測定し、どのフットが短いまたは曲がっているか、シャフトの中心までの距離を確認します。この情報を元に、機械を設置する前に1千分の1単位でシムを設定できます。これは、内部歪みを避けるべき大型ギアボックスの設置に最適です。ギアボックスのクリティカルリフトが完了した時点で、さらに高さのシム調整を行う必要はなくなります。

最後に

修理された機械や新規インストールされた機械のソフトフットを検出し修正することに適切な注意を払うことで、適切なシャフトアライメントの達成が迅速に行え、フレームやケースの歪みを防ぎ、機械の信頼性や効率を向上させ、振動レベルの増加を回避できます。どのようにお手伝いできるかについてご相談ください！

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そこで、Select Laser Alignmentのレーザートラッカー契約サービスが役立ちます。当社は、製油所や石油化学業界をはじめ、レーザートラッカーの精度と速度を活用できる多くの業界に3D計測サービスを提供しています。私たちは、同心度、楕円度、寸法変化、フランジ位置、機器の干渉など、検査が必要な重要なエリアを千分の1インチ（0.001インチ）まで測定する能力を備えています。機器の問題を診断し、最適化のお手伝いをします。Select Laser Alignmentは、次の方法で最適化を支援できます：

• シャフトとシャフトのアライメント
• コンポーネント間のアライメント
• 基盤安定性の調査
• 熱膨張の調査
• 機械の設置
• 配管検査、平坦度分析、フランジの向き
• ベースプレートの検査と現地加工の支援
• 内部ギアボックスおよびコンプレッサーのアライメント
• ボルトレイアウト、センターラインレイアウト、標高の基準

すべての寸法計測検査には、プロセスと機械の最適化を支援し、迅速なROIを得るための書面レポートと詳細な図面が含まれます。

当社のレーザートラッカーサービスを使用して、製油所や石油化学プラントの最適化について詳しく知りたい方は、お問い合わせください。

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機械のアライメント不良で製造プロセスが停止すると、企業は時間の遅延や廃棄物という形で大きな投資を失うリスクを負います。しかし、企業が予防保守に慎重に取り組むことで、設備の故障やダウンタイムの可能性を大幅に減らすことができます。

実際、予防保守アプローチを採用することで、品質管理部門は施設を出る製品が品質基準を満たしていることをより確実に保証できます。なぜなら、適切に保守された機械は製造プロセスの基盤だからです。また、機械の整列はツールの寿命を大幅に延ばし、ツールの交換にかかる高額な費用を避けることができます。このような理由から、企業は定期的かつ効率的に機械の整列を実施する必要性を感じています。

単機能ツール vs. 多機能デバイス

以前、企業は機械工のレベル、ピアノ線やタイトワイヤ、光学機器（例えばボアスコープやセオドライトなど）といった伝統的な整列方法に頼っていました。これらのツールはほとんどのケースでうまく機能しましたが、通常は単一の専用機能しか持っていませんでした。この方法を使用する場合、キャリブレーションや整列には通常、数日または数週間を要し、複数の機器を使用することが一般的で、それが時間とコストの増加につながっていました。

そのため、企業はより良く、速く機械の整列ができる方法を求めました。90年代初頭、産業計測でレーザートラッカーの使用が広まりました。伝統的な方法と比べて、レーザートラッカーは複数の計測タスクをはるかに短時間で実行できる強力なデバイスです。ボタンを押すだけでX、Y、Z座標を取得することができます。

このデバイスは、いくつかの伝統的なツールの機能を一つにまとめたもので、次のようなことができます：

• 垂直、水平、直角、平行性のチェック
• 回転軸や多軸ヘッドの位置チェック
• 回転テーブルなしで部品をテーブル上で再配置
• 機械ベッド、レール、ウェイのリアルタイム調整
• 穴の整列、カップリング、シャフトの整列の計測

さらに重要なのは、レーザートラッカーがデータポイントを三次元（3D）空間でキャプチャするため、データの精度と汎用性が大幅に向上することです。

レーザートラッカーの基本的な仕組み

レーザートラッカーは、3D座標技術に基づいたポータブル座標測定機（CMM）です。基本的に、これらのデバイスはCMMの利点を持ちながら、持ち運び可能という追加の汎用性を提供し、ユーザーが必要な場所で展開できるように設計されています。レーザートラッカーは、大きな作業範囲に対応し、長距離で非常に正確な測定を提供します。簡単に言うと、レーザートラッカーは、目標の正確な位置を球面空間で測定するため、2つの角度と距離を測定します。レーザービームを反射板付きのターゲットに送信し、そのターゲットを測定対象に当てます。戻ってきたビームは再びレーザートラッカーに入り、インターフェロメトリーや位相シフト分析を使用してターゲットまでの距離を計算します。

レーザートラッカーの水平および垂直角度は、ジンバル式ビーム操縦機構の機械軸に取り付けられた精密な角度エンコーダを使用してターゲットプローブに対して決定されます。レーザーによって決定された距離と、2つの角度測定を使用して、レーザートラッカーはターゲットプローブの座標位置を非常に高い精度で報告できます。

さらに、レーザートラッカーはターゲットプローブの動きにリアルタイムで追従することができます。このユニークな機能と、レーザートラッカーが内部で毎秒最大16,000回サンプリングできる能力を組み合わせることで、複雑な表面のデータをデジタル化したり、動く物体の位置を測定することが可能になります。

実際、現在のレーザートラッカーは印象的な測定範囲と精度を持ち、ユーザーにより多くの汎用性と優れた結果を提供します。例えば、FARO® Laser Tracker Vantageの距離測定範囲は80m（両方向で160mのカバレッジ）で、その範囲で、最大39マイクロン（0.039mm / 0.001インチ）の典型的な精度でデータをキャプチャします。重量は18kg未満で、Vantageは工場内のどこにでも、大きな部品を測定するための携帯性と柔軟性を提供します。メーカーは、デバイスの移動回数を減らし、ルーチンを短縮することで、前例のない速度と効率を達成できます。

レーザートラッカーの機械整列シナリオ

アメリカ機械技術者協会（ASME）は、レーザートラッカーを使用して機械工具を正しく整列させるための標準的かつ承認された方法のセットを確立しました。以下は、さまざまな機械センター、機械、その他の機器で整列が行われた記録されたシナリオです。

アメリカ機械技術者協会、ASME B5.54-2005「コンピュータ数値制御機械センターの性能評価方法」、2005年。

機械センター

• 水平/垂直機械、ブリッジ型、コラム型、ガントリ型機械 これらの機械では、レーザートラッカーを使用して、表面の平坦度、直線性、平面度、直角度をチェックできます。ターゲットは機械ベッドに置かれ、測定をキャプチャします。ユーザーはリアルタイムで調整を行うことも、機械ベッドを調整する前に一通りのポイントを取得することもできます。ツールの整列では、ターゲットをスピンドル、チャック、またはクイルに取り付けることができます。また、ターゲットを機械のドリルに直接取り付けられるピンネストに配置して測定することも可能です。別の方法として、ターゲットを「パック」またはドリフトネストに取り付け、移動ベッドに接着することもできます。ターゲットが所定の位置に置かれた状態で、機械が移動範囲を通過する際に3Dデータポイントが収集され、整列の問題をチェックします。
• ボーリングミル、ジグボーラー、ガントリードリル、ルーター、旋盤 これらの機械では、レベル調整、直角度、整列、および3D体積精度チェックを行うことができます。旋盤においては、ターゲットがヘッドストックに取り付けられ、ドリフトネストでターゲットを追跡しながら、ヘッドストックが回転し、テールストックに向かって円形に移動する際にデータポイントを収集します。その後、テールストックがヘッドストックに合わせて調整されます。

機械

• プレス（プラテン、スタンピング、ブレーキプレス） プレスでは、レーザートラッカーを使用して、ポストの垂直度と平行度、プラテンの平行度をチェックすることができます。各平面の両側にあるポールの端を測定し、ポールと平面の間で直角を確認し（直角度）、平面同士の間で平行度を確認します。測定結果に基づいて、偏差を修正することができます。
• ロール ローラーミル機械でのシャフト整列チェックにレーザートラッカーは非常に効果的です。シャフトは適切に整列し、方向を正しく保つ必要があり、レーザートラッカーはこれらのチェックをロール（またはロール群）で簡単に行うことができます。測定中にリアルタイムで調整を行うことが可能です。シャフトの両端でデータポイントを取得し、ソフトウェアで収集された情報を使用して、各ロールを整列に戻すために必要な動きを特定します。

その他の機器

• ロボットのキャリブレーション このアプリケーションでは、ターゲットはロボットによって「保持され」、測定が行われます。レーザートラッカーはロボットがプログラムされたパスを通過する際にターゲットを動的に追跡します。データポイントを分析することで、ロボットが基準経路からどれだけ逸脱したかを確認し、再マッピング、キャリブレーション、エラー補償のアクションを指示します。
• ドライブライン（ギアボックス、シャフト、カップリング） 発電設備の組み立てにおいて、レーザートラッカーは部品が設計通りに正しく整列しているかを確認します。レーザートラッカーは、機械の側面に取り付けられ、すべての関心のある特徴に対して直接視線を確保します。この方法で、レーザートラッカーは機械ツール上でドライブラインの測定を行い、セットアップを分解せずに調整を行うことができます。これにより、時間が節約され、再作業の必要がなくなります。

明らかに、レーザートラッカーは予防保守の実践に効果的に補完され、ダウンタイムを減らし、コスト削減を実現し、出力の品質を向上させます。多機能を持つ堅牢なツールであり、工場内のどこでも展開可能で、手工具のさまざまな機能を置き換えることができます。Select Laser Alignmentでは、レーザートラッカーを最大限に活用する豊富な経験があり、どんなものでも、どこでも、いつでも整列できます。ぜひお電話ください。

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Select Laser Alignmentは、数年間にわたり、大型機械の精密な設置を行っています。世界中での設置例には、大型試験設備、強固な床、印刷機、産業用CNC、ベッドプレートなどが含まれます。

Select Laser Alignmentは、最新の測定技術を駆使して、お客様が設定した公差を達成します。すべての設置作業は異なり、Select Laser Alignmentは、あらゆる種類の機械に対して正確で精密な設置を実現するために必要なスキル、経験、設備を備えています。これには、ベッドプレートのレベル調整、大型機械や試験設備のアライメント、さらには複雑な粒子加速器部品の位置決めなど、驚異的な精度での調整が含まれます。

Select Laser Alignmentは、建設現場から温度管理されたクリーンルームの精密製造環境に至るまで、あらゆる環境で設備の設置を行います。

すべての設置作業には、作業完了後に詳細な測定レポートが付属し、名目データ、実際の位置、およびデルタデータがグラフ形式と表形式で示されます。最終報告書は完全にカスタマイズ可能で、各設置作業のお客様の特定の要求に合わせて調整されます。ご要望については、お気軽にお問い合わせください！

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機械のアライメントは定期的にチェックするべきです。この貴重な情報は、配管のストレス、不安定な基盤、弱いフレーム、緩んだボルトなど、さまざまな原因を特定するのに役立ちます。設備をアライメントし、許容範囲内に保つために費やしたお金と時間は、機械が最適な位置を維持できない場合には無駄になります。したがって、アライメントチェックの精度は、時間の経過とともに機器がどのように動作するかを見るための最良の手段です。

アライメントチェックはどのくらいの頻度で行うべきですか？

アライメントチェックの頻度についてはガイドラインがあります。ジョン・ピオトロウスキー氏と彼の『シャフトアライメントハンドブック』によると、新しく設置した機械については、500〜2000時間の断続的な稼働、または連続稼働で1〜3ヶ月後にアライメントチェックを行うべきです。もしアライメントに変化が見られなければ、次のチェックは4500〜9000時間の断続的な稼働、または6ヶ月〜1年の連続稼働後に行うべきです。もしこの時点で変化がなければ、2〜3年ごとに測定を行うべきです。このペースはもちろん、機器の重要性などの要因に影響を受けることがあります。

もしアライメントに中程度の変化があった場合、機器は許容範囲内にアライメントされるべきです。もし大きな変化があった場合は、原因を特定するための追加調査（根本原因分析）を開始するべきです。例えば、過度の摩耗の兆候があれば、それは「不適切な」機械設置の兆候でもあります。

報告の重要性

アライメントチェックの報告書を作成することは、同じ設置ミスを繰り返さないため、また同じ問題を何度も追跡して解決するために非常に重要です。もちろん、見出しの質問に対する正確な答えはありませんが、報告書を通じて、何が起こっているのかをしっかり理解し、機械を最適な状態でできるだけ長く保つために役立てることができます。私たちは、機器が経年劣化するにつれて比較できるよう、詳細な書面による報告書と図面を提供いたします。

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