Laser-Tracker sind bekannt für ihre hohe Präzision, die bei der Wartung komplexer Maschinen von entscheidender Bedeutung ist. Diese Geräte verwenden Laserstrahlen, um Dimensionen und Positionen mit einer Genauigkeit auf Mikrometer-Ebene zu messen. Dies stellt sicher, dass selbst kleinste Fehlstellungen erkannt und rechtzeitig korrigiert werden. Die Wiederholbarkeit der Messungen mit Laser-Trackern eliminiert die Fehler, die bei manuellen Methoden häufig auftreten.

2. Zeitersparnis

Laser-Tracker verkürzen erheblich die für Wartungsaufgaben erforderliche Zeit. Traditionelle Methoden erfordern oft langwierige Vorbereitungen und manuelle Messungen, was den Prozess zeitaufwendig macht. Im Gegensatz dazu liefern Laser-Tracker schnell präzise Messungen und sammeln eine große Menge an Daten in kurzer Zeit. Diese zeitsparende Eigenschaft verringert die Ausfallzeiten und macht den Wartungsprozess effizienter und kostengünstiger, insbesondere in Branchen, in denen jede Minute Ausfallzeit Tausende von Dollar kostet.

3. Vielseitigkeit in der Anwendung

Laser-Tracker sind äußerst vielseitige Werkzeuge, die in verschiedenen Wartungsszenarien eingesetzt werden können, einschließlich der Inspektion großer Industriemaschinen, der Ausrichtung rotierender Geräte und der Überprüfung komplexer Strukturen. Ihre Vielseitigkeit ermöglicht ihren Einsatz in verschiedenen Branchen, von der Luft- und Raumfahrt bis hin zur Automobilindustrie, und sie können in den härtesten Umgebungen arbeiten.

4. Verbesserte Datenanalyse und Berichterstattung

Laser-Tracker integrieren sich mit fortschrittlicher Software, die eine umfassende Datenanalyse und Berichterstattung ermöglicht. Dies ermöglicht den Wartungsteams, fundierte Entscheidungen auf Grundlage von genauen und detaillierten Messdaten zu treffen. Die Integration mit Software vereinfacht auch die Dokumentation, stellt sicher, dass die Wartungsprotokolle den Industriestandards entsprechen, und sorgt dafür, dass alle Details genau erfasst werden.

5. Verbesserte Sicherheit

Sicherheit ist ein wichtiger Faktor bei jeder Wartungsoperation. Laser-Tracker erhöhen die Sicherheit, indem sie die Notwendigkeit manuelle Messungen in potenziell gefährlichen Umgebungen reduzieren. Durch die Möglichkeit, Messungen aus sicherer Entfernung vorzunehmen und den direkten Kontakt mit Geräten zu minimieren, tragen Laser-Tracker dazu bei, das Risiko von Unfällen zu verringern. Darüber hinaus verkürzt der schnellere Ausrichtungsprozess die Zeit, in der Arbeiter potenziellen Gefahren ausgesetzt sind.

6. Kosteneinsparungen

Obwohl die anfängliche Investition in Laser-Tracking-Ausrüstung und qualifizierte Techniker höher sein kann als bei traditionellen Methoden, sind die langfristigen Kosteneinsparungen erheblich. Laser-Tracker reduzieren Fehler und Nacharbeiten, was zu geringeren Kosten führt. Sie minimieren auch die Ausfallzeiten, indem sie die Wartungszyklen verkürzen und die Produktivität steigern. Die Präzision und Effizienz von Laser-Trackern stellen sicher, dass sie eine erhebliche Rendite auf die Investition bringen und eine kostengünstige Lösung für Wartungsoperationen darstellen.

7. Skalierbarkeit und Flexibilität

Laser-Tracker sind skalierbar und flexibel, was sie für Projekte jeder Größe geeignet macht. Ihre Mobilität ermöglicht den einfachen Transport zwischen verschiedenen Arbeitsplätzen und sorgt für konsistente Leistung und hohe Wiederholgenauigkeit. Laser-Tracker können sowohl für kleine Komponenten als auch für große Strukturen eingesetzt werden, was eine Vielseitigkeit bei den unterschiedlichsten Wartungsanforderungen bietet.

Fazit

Laser-Tracker haben die präzise Messung in der industriellen Wartung revolutioniert. Mit unvergleichlicher Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Effizienz bieten diese Geräte erhebliche Vorteile in Bezug auf Sicherheit, Kosteneinsparungen und Produktivität. Branchen, die die Laserverfolgungstechnologie nutzen, werden ihre Wartungspraktiken weiter verbessern und die Lebensdauer ihrer Geräte verlängern, was langfristigen Erfolg sicherstellt.

Häufig gestellte Fragen

Wie verbessern Laser-Tracker die Zuverlässigkeit?
Laser-Tracker verbessern die Zuverlässigkeit von Maschinen, indem sie präzise Ausrichtungen sicherstellen und Echtzeit-Anpassungen ermöglichen. Durch die Messung exakter Dimensionen mit Mikrometer-Genauigkeit garantieren Laser-Tracker, dass die Maschinen korrekt installiert bleiben und während des Betriebs level und plumb sind.

Welche Branchen profitieren am meisten von Laser-Trackern für die Wartung?
Laser-Tracker sind vielseitig und für viele Branchen von Nutzen, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobilfertigung, Maschinenbau, Kabelproduktion, Energieerzeugung und Stahlwerke. Jede Branche, die hochpräzise Messungen erfordert, kann von dieser Technologie profitieren.

Sind Laser-Tracker-Dienste trotz der anfänglichen Investition kosteneffektiv?
Ja, Laser-Tracker bieten erheblich langfristige Kosteneinsparungen, indem sie Fehler, Nacharbeiten, Produktionsabfälle und die für Projekte benötigte Zeit minimieren. Sie verlängern auch die Lebensdauer von Maschinen, steigern die Produktionsgeschwindigkeit und maximieren die Rendite auf die Investition, wodurch sie eine kosteneffektive Lösung darstellen.

Wie verbessern Laser-Tracker die Sicherheit bei Wartungsoperationen?
Laser-Tracker verbessern die Sicherheit, indem sie manuelle Messungen in gefährlichen Umgebungen reduzieren. Sie ermöglichen es, Messungen aus sicherer Entfernung vorzunehmen, und verkürzen die Zeit, in der Arbeiter potenziellen Gefahren ausgesetzt sind, wodurch das Risiko von Sicherheitsvorfällen verringert wird.

Externe Links
[1] Diverse Dimensions – Laser Tracking
[2] API Metrology – 7 Reasons to Calibrate Your Laser Tracker
[3] Axis Mechanical Group – What is Laser Tracking?
[4] FARO – Understanding Laser Trackers

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GE-Turbinen sind komplexe Maschinen mit zahlreichen Komponenten. Wenn diese Komponenten nicht genau ausgerichtet sind, kann dies zu erhöhtem Verschleiß, Vibrationen und anderen Problemen führen, die die Leistung der Turbine beeinträchtigen. Hier kommen Lasertracker ins Spiel.

Lasertracker sind leistungsstarke Werkzeuge, die zur internen Ausrichtung von GE-Turbinen verwendet werden können. Diese Geräte nutzen Laser, um die Position und Ausrichtung verschiedener Komponenten zu messen, und liefern äußerst präzise Messwerte, die zur exakten Ausrichtung der Turbinenkomponenten genutzt werden können. Der Lasertracker wird eingerichtet und kalibriert, um sicherzustellen, dass er genaue Messungen liefert. Anschließend wird er verwendet, um die Position und Ausrichtung verschiedener Turbinenkomponenten wie Lager, Gehäuse und Dichtungen zu bestimmen.

Sobald die Messungen durchgeführt wurden, werden sie verwendet, um die notwendigen Anpassungen zu berechnen, damit die Komponenten der Turbine exakt ausgerichtet sind. Diese Anpassungen können durch das Justieren der Position der Komponenten erfolgen, beispielsweise durch das Abschleifen von Unterlegscheiben oder andere Modifikationen. Dank der hochpräzisen Messungen von Lasertrackern entfällt der aufwendige und kostspielige Trial-and-Error-Ansatz weitgehend.

Die Vorteile der internen Ausrichtung einer GE-Turbine mit Lasertrackern sind vielfältig. In erster Linie stellt dieser Prozess sicher, dass die Turbine mit maximaler Leistung arbeitet, den Verschleiß reduziert und ihre Lebensdauer verlängert. Zudem hilft er, Vibrationen und andere Probleme zu minimieren, die die Leistung der Turbine beeinträchtigen könnten. Darüber hinaus ist die interne Ausrichtung mit Lasertrackern ein äußerst effizienter Prozess, der Zeit und Kosten spart.

Die interne Ausrichtung einer GE-Turbine mit Lasertrackern ist ein essenzieller Prozess, der die Leistung und Lebensdauer der Turbine erheblich verbessern kann. Mit Hilfe von Lasertrackern kann dieser Prozess effizient und präzise durchgeführt werden, sodass die Turbine mit höchster Leistung arbeitet und die Zuverlässigkeit liefert, für die sie konstruiert wurde.

Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen, Fragen oder ein wettbewerbsfähiges Angebot.

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Die Nivellierung und Ausrichtung von Maschinen und Prozessanlagen ist entscheidend für langfristige Leistung, Kalibrierung und Genauigkeit. Die hochqualifizierten Techniker von SLA sind Experten in der Nivellierung und Ausrichtung von Maschinengestellen, integrierten Produktionslinien, Rollen, Förderbändern, Motoren, Wellen, Kupplungen, Lagern und Antrieben. Branchen wie die Automobilindustrie, Druckindustrie, Luft- und Raumfahrt, Metallverarbeitung, Spritzguss, Maschinenbau und Lebensmittelverarbeitung erfordern eine korrekte Ausrichtung und Nivellierung, um die Produktionseffizienz aufrechtzuerhalten.

SLA’s Maschinenausrichtungsdienstleistungen:

• Reduziert Ausschuss und Abfall
• Verringert Maschinenausfallzeiten
• Verbessert die Effizienz von Anlagen und Produktionslinien
• Senkt die Betriebskosten

Select Laser Alignment bietet:

• Ausrichtung, Inspektionen und Analysen
• Moderne Werkzeuge, einschließlich 3D-Messtechnik – Laser-Tracker, Laser-Scanner, Messarme
• Mechanische Dienstleistungen und Maschineninstallationen

SLA nivelliert und richtet Spritzgussmaschinen, CNC-Drehmaschinen, Tanks, Extrusionsanlagen, Wärmebehandlungslinien, Verpackungsförderbänder und mehr aus.

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Die optimale Funktionsfähigkeit und die lange Lebensdauer von Turbinen werden durch eine sorgfältige vorbeugende Wartung sichergestellt. In Industrien, die stark auf Maschinen angewiesen sind, hilft diese Wartung dabei, potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen und zu beheben, bevor sie sich zu schwerwiegenden Störungen entwickeln, die kostspielige Ausfälle verursachen können. Eine regelmäßige

Ausrichtungsprüfung

ist ein entscheidender Bestandteil, um ungeplante Reparaturen an Turbinen zu vermeiden.
Die Fehlausrichtung ist die führende Ursache für den Ausfall von Turbinen und anderen rotierenden Maschinen. Unrichtig ausgerichtete Wellen führen zu erhöhten Vibrationen, Rotorverzerrungen und einem Dominoeffekt von Problemen, der letztlich zu vorzeitigem Lagerverschleiß und einer verringerten Lebensdauer der Dichtungen führt. Da Fehlausrichtung ein fortschreitendes Problem ist, kann das Ignorieren zu einem vollständigen Ausfall der Ausrüstung und der Notwendigkeit eines Austauschs führen. Aus diesem Grund ist es entscheidend, die präventive Wartung der Turbine zu priorisieren, um dieses Problem zu beheben.

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Die Maschinen, die in einem Walzwerk eingesetzt werden, müssen extremen Bedingungen und langen Betriebszeiten standhalten. Setzungen, Vibrationen, Abrieb und sogar Gabelstaplerkollisionen können im Laufe der Zeit dazu führen, dass Komponenten von den zulässigen Betriebstoleranzen und -parametern abweichen, was zu Problemen wie Fehlausrichtung, Verschlechterung der Zylinderform der Walzenoberfläche, Lagerverschleiß und mehr führen kann.

Die präzise Ausrichtung der Walzen und Komponenten in einem Walzwerk ist entscheidend für die Qualität des Endprodukts, die Reduzierung von Ausschuss und die Steigerung der Betriebseffizienz, unabhängig davon, ob es sich um Warmwalzen oder Kaltwalzen handelt oder welche Konfiguration die Walzen aufweisen.

Probleme durch unsachgemäße Ausrichtung

Die Präzisionsausrichtung ist ein kritischer Faktor in Walzwerken, und jede Fehlausrichtung kann zu mehreren Problemen führen. Eines der bedeutendsten Probleme ist die Produktion von ungleichmäßigen oder außerhalb der Spezifikationen liegenden Produkten. Wenn die Walzen nicht korrekt ausgerichtet sind, können sie Produkte herstellen, die nicht den erforderlichen Spezifikationen entsprechen, was zu Materialverschwendung, Zeitverlust und Ressourcenverschwendung führt.

Fehlausrichtung kann auch zu ungleichmäßiger Walzenschwankung führen, was in Produkten mit variierender Dicke resultiert, die für den vorgesehenen Zweck ungeeignet sind. Dieses Problem kann zu Spannungsproblemen, fehlerhaftem Walzrichtung, übermäßigen Vibrationen, Schwingungen und verringerter Walzgeschwindigkeit führen, was schließlich zu ungeplanten Ausfallzeiten und erhöhtem Energieverbrauch führt.

Ein weiteres Problem, das durch Fehlausrichtung verursacht wird, sind höhere Ausschussraten. Wenn die Walzen nicht korrekt ausgerichtet sind, können sie Ausschussmetall anstelle von brauchbaren Produkten produzieren, was zu einer Erhöhung der Ausschussraten und einer verringerten Effizienz führt. Fehlausrichtung kann auch zu vorzeitigem Verschleiß und Ausfall von Komponenten wie Walzen, Lagern und Lagern führen, was zu kostspieligen Reparaturen und Ersatzteilen führt.

Innovative Werkzeuge und Technologien für Präzisionsausrichtung

Die Entwicklung der dreidimensionalen Präzisionsmessung hat der Walzwerkindustrie Vorteile verschafft, da sie die schnelle, genaue und umfassende Untersuchung von Walzwerkskomponenten ermöglicht, die zuvor unmöglich oder unpraktisch durchzuführen waren. Darüber hinaus sind moderne Messtechnik-Instrumente so gebaut, dass sie extremen Arbeitsbedingungen standhalten, was sie ideal für Metallwalzwerke macht.

Unsere Messtechnik-Experten können Walzwerke bei verschiedenen Aufgaben unterstützen, indem sie mehrere moderne, laserbasierte 3D-Messtechnologien einsetzen, wie z.B. Laserscanner, Lasertracker, tragbare Koordinatenmessarme und die entsprechenden Messtechnik-Software.

• Bau und Installation von Walzwerk-Referenzpunkten
• Inspektion der Walzwerk-Mittellinie
• Ausrichtung und Parallelität der Walzen
• Analyse von Abnutzung und Walzenprofilen
• Inspektion von Schienen und Walzlinie
• Überprüfung der Lager
• Parallelität und Position der Pressen
• Motor- und Getriebe-Positionierung

Ausrüstungseinbau und Präzisionsausrichtung

Eine der häufigsten Ursachen für Fehlausrichtung in Walzwerken ist unsachgemäße Ausrichtung während der Installation von Ausrüstungen. Die Anordnung und Positionierung kritischer Komponenten erfordert bei der Installation eine präzise Genauigkeit. Mithilfe von Lasertrackern können Messtechnik-Experten schnell die Architektur eines Raums bewerten sowie die genaue räumliche Platzierung von Komponenten erfassen und Änderungen während des Installationsprozesses leiten. Die Installation insgesamt kann beschleunigt werden, was die Gesamtzeit für das Projekt verkürzt. Das gleiche gilt für Komponenten-Upgrades und Rollovers.

Fazit

Metallwalzwerke, sowohl im Warmwalzen als auch im Kaltwalzen, sind hoch effiziente Fertigungsprozesse, die große Mengen Metall verarbeiten. Aufgrund der hohen Arbeitsbelastung erfahren jedoch die Walzen und Komponenten dieser Walzwerke im Laufe der Zeit erheblichen Verschleiß. Um einen reibungslosen und effizienten Betrieb zu gewährleisten, ist es wichtig, bei geplanten Ausfallzeiten präzise Ausrichtungsinspektionen und Anpassungen einzuplanen. Routineinspektionen auf Ausrichtung und Abnutzung sollten Teil Ihres präventiven Wartungsprogramms sein, um kostspielige Probleme durch Fehlausrichtung zu vermeiden.

Durch die Einführung dieser Praktiken können Sie die Betriebseffizienz steigern und die Auswirkungen von Abnutzung auf Ihre Metallwalzwerke minimieren. Bitte setzen Sie sich mit uns in Verbindung, und einer unserer Vertreter wird sich freuen, mit Ihnen darüber zu sprechen, wie modernste 3D-Messtechniktechnologien und -ausrüstungen die Produktivität in Ihrem Walzwerk verbessern können.

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Ein „Soft Foot“ tritt während der Maschinenausrichtung auf, wenn nicht jeder Fuß der Maschinenbasis flach aufliegt. Beim Anziehen der Fußschrauben verzerrt sich dadurch das Maschinengehäuse. Dies erschwert die Ausrichtung der Maschine, und das verzerrte Gehäuse führt zu einer schlechten Gesamtleistung der Maschine.

Eine ordnungsgemäße Laserausrichtung von Maschinen ist ein wesentlicher Faktor für die Zuverlässigkeit einer neuen oder reparierten Maschine (Pumpe, Getriebe, Motor usw.). Ein häufiges Hindernis, um eine korrekte Laserausrichtung und einen reibungslosen Betrieb zu erreichen, ist eine „Soft Foot“-Situation.

Ein „Soft Foot“ tritt auf, wenn nicht jeder Fuß der Maschinenbasis flach aufliegt, sodass beim Anziehen der Fußschrauben das Maschinengehäuse verzogen wird. Dies tritt häufig bei Elektromotoren mit vier Füßen auf und kann auftreten, wenn die Maschinenfüße nicht koplanar sind, einzelne Füße abgewinkelt, gebogen, verrostet sind oder die Basis einfach nicht flach ist.

Ein „Soft Foot“ kann eine Maschine schwer ausrichtbar machen, und ein verzogenes Gehäuse erhöht die Lagerbelastung und erzeugt eine interne Fehlstellung der rotierenden und stationären Elemente der Maschine, was zu schwacher Leistung und erhöhter Maschinenvibration führt.

Die richtige Verwendung von Unterlegscheiben kann in der Regel nicht koplanare Maschinenbasen korrigieren und in gewissem Maße auch abgebogene oder angewinkelte Füße. Füße mit erheblichem Korrosionsschaden müssen nachbearbeitet werden, um die Auswirkungen einer „Soft Foot“-Situation zu vermeiden.

Wie man ein Soft Foot korrigiert

Die häufigsten Soft Foot-Bedingungen sind zwei diagonale Soft Feet oder ein einzelnes Soft Foot. Diese weisen in der Regel auf zwei verschiedene Arten von Soft Foot hin. Diagonale Soft Feet deuten oft auf ein kurzes Fußproblem hin – das heißt, die Füße sind flach, aber nicht koplanar. Ein einzelnes Soft Foot entsteht häufig durch einen verbogenen oder angewinkelten Fuß. Das Korrigieren eines kurzen Fußes ist unkompliziert, während das Korrigieren eines verbogenen oder angewinkelten Fußes schwieriger ist.

So korrigieren Sie einen kurzen Fuß (diagonale Füße sind weich):

Ziehen Sie nur die beiden diagonalen Füße an, die nicht weich sind, und lassen Sie die Schrauben der weichen Füße locker. Entfernen Sie alle Unterlegscheiben von diesen beiden Füßen. Verwenden Sie Fühlerlehren zwischen den weichen Füßen und der Fußplatte, um die Menge an Unterlegscheiben zu bestimmen, die für jeden der beiden weichen Füße erforderlich ist. Legen Sie die erforderlichen Unterlegscheiben ein und testen Sie erneut auf Soft Foot.

Wenn beim Testen ein einzelnes Soft Foot angezeigt wird,

ist der Fuß wahrscheinlich verbogen oder angewinkelt. Lockern Sie nur die Schraube dieses Fußes und entfernen Sie alle Unterlegscheiben. Verwenden Sie Fühlerlehren, um die Anzahl der Unterlegscheiben zu bestimmen, die zur Korrektur des Soft Foot erforderlich sind, indem Sie die Lücke sorgfältig messen – sowohl von jeder Seite als auch von der Vorder- und Rückseite des Fußes bis zum Schraubenloch.

Allgemeine Empfehlungen für Unterlegscheiben

Beim Korrigieren eines Soft Foot, das durch einen nicht koplanaren Fuß oder Füße verursacht wird, sollte jede Unterlegscheibe mindestens 80 Prozent der Fläche des Fußes abdecken. Die beste Praxis ist es, nicht mehr als fünf Unterlegscheiben zwischen dem Maschinengehäusefuß und der Basisplatte oder dem Fundament zu platzieren (außer denen, die zur Korrektur von angewinkelten Fußbedingungen verwendet werden).

Außerdem sollte keine Unterlegscheibe dünner als 0,003 Zoll (0,08 mm) sein, und die Summe der drei dünnsten Unterlegscheiben sollte 0,010 Zoll (0,25 mm) oder mehr betragen. Es ist auch wichtig, die Dicke von Unterlegscheiben, die mehr als 0,020 Zoll (0,51 mm) dick sind, genau zu messen und die Dicke des gesamten Unterlegscheiben-Stapels zu überprüfen.

Für einen verbogenen oder angewinkelten Fuß

sollte maximal eine Reihenfolge von fünf Unterlegscheiben in einer Richtung verwendet werden, um die Lückenvariation des Winkels anzupassen. Für die besten Ergebnisse sollten Unterlegscheiben nicht verwendet werden, um eine Gesamtspaltvariation von mehr als 0,015 Zoll (0,38 mm) zu korrigieren. Verbogene oder angewinkelte Füße mit einer größeren Spaltvariation sollten gerichtet oder nachbearbeitet werden, um den Zustand zu korrigieren.

Verwendung eines Laser Trackers zur Korrektur von Soft Foot

Unser Laser-Tracker-Service ist ideal für die Korrektur von Soft Foot bei Maschinen aufgrund von Koplanaritätsproblemen. Ob die Maschinenbasis oder das Fundament außerhalb der Toleranzen liegt, mit dem Laser Tracker für die Maschinenausrichtung können wir die Basis der Maschine messen und feststellen, welche Füße kurz oder verbogen sind und den Abstand zum Mittelpunkt der Welle ermitteln. Diese Informationen ermöglichen es uns, alle Unterlegscheiben bereits vor dem Einbau der Maschine innerhalb von tausendstel Millimetern korrekt zu platzieren. Dies ist ideal für die Installation großer Getriebe, die keine interne Verzerrung aufweisen sollten. Wenn also der kritische Hub des Getriebes durchgeführt und abgeschlossen ist, müssen keine weiteren Unterlegscheiben für die Höheneinstellung geändert werden.

Schlusswort

Die richtige Aufmerksamkeit für das Erkennen und Korrigieren von Soft Foot bei reparierten oder sogar neuen Maschineninstallationen spart Zeit bei der Erreichung einer ordnungsgemäßen Wellen-Ausrichtung, verhindert Verzerrungen im Rahmen oder Gehäuse, die die Maschinenzuverlässigkeit und Effizienz verringern, und vermeidet erhöhte Vibrationsniveaus. Kontaktieren Sie uns, um zu besprechen, wie wir Ihnen helfen können!

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Hier kommen die Laser-Tracker-Dienstleistungen von Select Laser Alignment ins Spiel. Als Dienstleister für 3D-Metrologie in der Raffinerie- und petrochemischen Industrie sowie in vielen anderen Branchen, die von der Geschwindigkeit und Präzision der Laser-Tracker profitieren, verfügen wir über die Fähigkeit, Koaxialität, Ovalität, Dimensionierungsänderungen, Flanschpositionen, Geräteeingriffe und andere wichtige Bereiche, die einer Inspektion bedürfen, bis auf tausendstel Zoll (0,001”) zu erfassen. Wir können Geräteprobleme diagnostizieren und Ihre Ausrüstung optimieren. Select Laser Alignment kann bei der Optimierung helfen durch:

• Wellen-Ausrichtung
• Komponenten-Ausrichtung
• Studien zur Stabilität von Fundamenten
• Studien zum thermischen Wachstum
• Maschineninstallation
• Rohrleitungsinspektion, Planheitsanalyse und Flanschorientierung
• Inspektionen der Basisplatte und Unterstützung bei der Vor-Ort-Bearbeitung
• Innenausrichtung von Getrieben und Kompressoren
• Bolzenlayout, Mittellinienlayout und Höhen-Benchmarks

Jede dimensional-metrologische Inspektion wird mit einem schriftlichen Bericht und detaillierten Zeichnungen der Ergebnisse geliefert, um Ihnen zu helfen, Ihren Prozess und Ihre Maschinen zu optimieren und eine schnelle Kapitalrendite (ROI) zu erzielen.

Kontaktieren Sie uns, um mehr darüber zu erfahren, wie Select Laser Alignment Raffinerien und petrochemische Anlagen mit Hilfe unserer Laser-Tracker-Dienstleistungen optimiert.

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Wenn der Fertigungsprozess aufgrund von Maschinenfehlstellungen gestoppt wird, riskieren Unternehmen, einen erheblichen Investitionsverlust in Form von Zeitverzögerungen und Ausschuss zu erleiden. Diese Kosten können jedoch vermieden werden, wenn Unternehmen präventive Wartung sorgfältig übernehmen und die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen oder Ausfallzeiten drastisch verringern.

Tatsächlich können durch den präventiven Wartungsansatz auch Qualitätsmanagementabteilungen besser sicherstellen, dass Produkte, die die Anlage verlassen, den Qualitätsstandards entsprechen, da gut gewartete Maschinen die Grundlage der Fertigungsprozesse sind. Darüber hinaus erhöht die Maschinenjustierung die Lebensdauer von Werkzeugen, die teuer zu ersetzen sein können. Aus diesen Gründen haben Unternehmen erkannt, dass es notwendig ist, Maschinen regelmäßig und effizient auszurichten.

Einzelgebrauchswerkzeuge vs. Multifunktionsgeräte

Früher verließen sich Unternehmen auf traditionelle Justiermethoden, bei denen Werkzeuge wie Maschinenbauer-Niveaus, Klavier- oder Spanndrähte und Optiken (z. B. Endoskope, Theodoliten usw.) verwendet wurden. Während diese Werkzeuge in den meisten Fällen gut funktionierten, dienten sie oft nur einer einzigen, speziellen Funktion. Bei der Verwendung dieser Methoden dauerten Kalibrierung und Ausrichtung in der Regel Tage oder sogar Wochen. Es war auch üblich, mehrere Instrumente einzusetzen, was zu höheren Kosten und mehr Zeit für die Einrichtung jedes Schritts führte.

Natürlich suchten Unternehmen nach besseren und schnelleren Möglichkeiten, die Maschinenjustierung durchzuführen. Anfang der neunziger Jahre wurde der Einsatz von Lasertrackern zur industriellen Messung weit verbreitet. Im Vergleich zu traditionellen Methoden ist der Lasertracker ein leistungsstarkes Gerät, das mehrere Messaufgaben in deutlich kürzerer Zeit durchführen kann. Durch das Erfassen der X-, Y-, Z-Koordinaten mit einem Klick auf eine Schaltfläche.

Dieses Gerät kombiniert die Fähigkeiten mehrerer traditioneller Werkzeuge in einem, darunter die Möglichkeit: Lotrecht, waagerecht, quadratisch und parallel zu prüfen; Positionsprüfungen von Rotationsachsen und Mehrfachachsenköpfen durchzuführen; ein Teil auf einem Tisch ohne Rotationsbett neu zu positionieren; Echtzeit-Anpassungen von Maschinenbetten, Schienen und Bahnen vorzunehmen; sowie Bohrungs- und Kupplungs- und Wellenjustierungen zu messen. Noch wichtiger ist, dass der Lasertracker Datenpunkte in einem dreidimensionalen (3D) Raum erfasst, was den Benutzern eine höhere Präzision und Vielseitigkeit bei der Nutzung der Daten ermöglicht.

Grundmechanik eines Lasertrackers

Der Lasertracker ist eine tragbare Koordinatenmessmaschine (KMM), die auf der 3D-Koordinatentechnologie basiert. Grundsätzlich bieten diese Geräte die Vorteile von KMMs mit der zusätzlichen Vielseitigkeit der Tragbarkeit, sodass der Benutzer sie überall dort einsetzen kann, wo es erforderlich ist. Lasertracker sind für größere Arbeitsvolumina ausgelegt und bieten äußerst präzise Messungen über große Entfernungen. Einfach ausgedrückt, ermittelt ein Lasertracker den genauen Standort eines Ziels im sphärischen Raum, indem er bei jeder Messung zwei Winkel und eine Entfernung misst. Dies geschieht, indem ein Laserstrahl auf ein retroreflektierendes Ziel gesendet wird, das gegen das zu messende Objekt gehalten werden muss. Der Rückstrahl tritt wieder in den Lasertracker ein, wo die Entfernung zum Ziel mithilfe von Interferometrie oder Phasenverschiebungsanalyse bestimmt werden kann.

Zusätzlich kann der Lasertracker der Zielsonde in Echtzeit folgen oder sie verfolgen. Diese einzigartige Funktion, zusammen mit der Fähigkeit des Lasertrackers, intern bis zu 16.000 Mal pro Sekunde zu messen, ermöglicht es dem Benutzer, Daten auf komplexen Oberflächen zu digitalisieren oder die Position von sich bewegenden Objekten zu messen.

Tatsächlich verfügen Lasertracker heute über beeindruckende Messbereiche und Genauigkeiten, die den Benutzern mehr Vielseitigkeit und bessere Ergebnisse bieten. Zum Beispiel hat der FARO® Laser Tracker Vantage einen Entfernungsbereich von 80 m in beide Richtungen (160 m Abdeckung), und in diesem Bereich erfasst er Daten mit typischen Genauigkeiten von bis zu 39 Mikron (0,039 mm / 0,001”). Der Vantage wiegt nur etwas weniger als 18 kg und bietet Portabilität und Flexibilität beim Messen großer Teile, unabhängig davon, wo sich die Produktion in der Anlage befindet. Hersteller können beispiellose Geschwindigkeit und Effizienz erreichen, indem sie mehr mit weniger Geräteeinsätzen und kürzeren Routinen erfassen.

Laser Tracker in Maschinen-Ausrichtungs-Szenarien

Die American Society of Mechanical Engineering hat einen Satz von Standards für die richtigen und anerkannten Methoden zur Überprüfung und Ausrichtung von Werkzeugmaschinen mit einem Lasertracker festgelegt. Hier sind einige dokumentierte Szenarien der Ausrichtung, die an verschiedenen Bearbeitungszentren, Maschinen und anderen Geräten durchgeführt werden.

American Society of Mechanical Engineering, ASME B5.54-2005 Methoden zur Leistungsbewertung von Computer Numerical Control Bearbeitungszentren, 2005.

Bearbeitungszentren

Horizontale/Vertikale Maschinen, Brücken-, Säulen- oder Portalmaschinen

Auf diesen Maschinen kann der Lasertracker verwendet werden, um die Oberflächenebene, Geradheit, Ebenheit und Quadratheit zu überprüfen. Das Ziel wird auf dem Maschinenbett platziert, um Messungen zu erfassen, und Benutzer können entweder Echtzeit-Anpassungen vornehmen oder eine vollständige Punktesammlung erhalten, bevor das Maschinenbett nachträglich angepasst wird.

Für die Werkzeugausrichtung kann das Ziel in die Spindel, das Spannfutter oder die Bohrspindel des Bearbeitungszentrums eingesetzt werden. Messungen können auch durch Platzieren des Ziels auf einem Pin-Nest erfolgen, das direkt in das Bohrloch der Maschine eingebaut wird. Alternativ kann es auch in einem „Puck“ oder Drift-Nest platziert werden, das auf einem beweglichen Bett geklebt werden kann. Während das Ziel an seinen jeweiligen Positionen sitzt, werden 3D-Datenpunkte gesammelt, während die Maschine eine Reihe von Bewegungen durchführt, um Ausrichtungsprobleme zu überprüfen. Abgesehen von der Überprüfung des Maschinenbettes kann der Lasertracker auch verwendet werden, um auf Lotrecht, Waagerecht oder Parallelität in den Schienen zu prüfen. Außerdem können 3D-volumetrische Genauigkeitsprüfungen durchgeführt und die Maschine neu vermessen werden.

Boring Mills, Bohrmaschinen, Portalbohrmaschinen, Router und Drehmaschinen

Die gleichen Überprüfungen wie bei der Nivellierung, Quadratheit, Ausrichtung und 3D-volumetrischen Genauigkeitsprüfungen können an diesen Maschinen durchgeführt werden. Für Drehmaschinen kann der Lasertracker die Ausrichtung des Drehzentrums durchführen, indem er ein Ziel verfolgt, das an der Kopfplatte mit einem Drift-Nest befestigt ist. Ähnlich wie bei der Messung von Maschinenbetten werden Datenpunkte erfasst, während sich die Kopfplatte dreht und schrittweise in einem kreisförmigen Muster zur Tailstock bewegt. Anpassungen werden dann vorgenommen, um die Tailstock entsprechend mit der Kopfplatte auszurichten.

Maschinen

Pressen – Platten-, Stanz- und Bremspressen

Bei Pressen sind Lasertracker nützlich, um die Senkrechtstellung und Parallelität von Stützen sowie die Parallelität der Platten zu überprüfen. Die Enden jeder Stütze auf beiden Seiten der Ebenen werden gemessen und verglichen, um sicherzustellen, dass sie quadratisch (zwischen Stütze und Ebene) und parallel (zwischen Ebenen) ausgerichtet sind. Abweichungen können basierend auf den gewonnenen Messwerten korrigiert werden.

Walzen

Lasertracker sind auch effektiv bei der Durchführung von Wellen-Ausrichtungsprüfungen in Walzenmaschinen. Wellen müssen in der richtigen Ausrichtung und Orientierung sein, um gut zu funktionieren, und der Lasertracker ermöglicht es, solche Prüfungen einfach auf einer Walze (oder einer Reihe von Walzen) durchzuführen. Echtzeit-Anpassungen können vorgenommen werden, während die Messungen erfasst werden. Datenpunkte an beiden Enden einer Welle werden erfasst, indem das Ziel auf den Zylinder gesetzt wird. Die von der Software gesammelten Informationen ermöglichen es dem Benutzer, die erforderliche Bewegung zu identifizieren, um jede Walze wieder auszurichten.

Weitere Ausstattungen

Kalibrierung von Robotern

In dieser Anwendung wird das Ziel vom Roboter „gehalten“, während Messungen durchgeführt werden. Der Lasertracker verfolgt das Ziel dynamisch, während sich der Roboter durch seinen programmierten Pfad bewegt. Durch die Analyse der Datenpunkte kann der Benutzer feststellen, wie viel der Roboter von seinem nominalen Pfad abgewichen ist, wodurch er auf Remapping-, Kalibrierungs- oder Fehlerkompensationsmaßnahmen hinweist, die es dem Roboter ermöglichen, sich ordnungsgemäß durch seinen Bewegungsbereich zu bewegen.

Drivetrain – einschließlich Getrieben, Wellen und Kupplungen

Bei der Montage von Stromerzeugungsanlagen wie einem Antriebsstrang kann der Lasertracker sicherstellen, dass die Komponenten gemäß dem Design korrekt ausgerichtet sind. Der Lasertracker wird mit einem Magneten am Seitenrand einer Maschine befestigt, sodass er eine direkte Sichtlinie zu allen relevanten Merkmalen hat. Auf diese Weise kann der Lasertracker Messungen des Antriebsstrangs durchführen, während er auf dem Maschinenwerkzeug bleibt. Während die Prüfungen direkt auf dem Werkstattboden durchgeführt werden, können Anpassungen vorgenommen werden, ohne dass das Setup auseinandergebaut werden muss, was Zeit spart und die Notwendigkeit von Nacharbeiten eliminiert.

Offensichtlich ist der Lasertracker ein effektives Ergänzungswerkzeug für die Praxis der präventiven Wartung, die Ausfallzeiten reduziert, Kosten spart und die Qualität der Produktion verbessert. Es ist ein robustes Gerät, das überall auf dem Werkstattboden eingesetzt werden kann, wobei die vielseitigen Funktionen des Lasertrackers eine Vielzahl von Handwerkzeugen geeignet ersetzen können. Bei Select Laser Alignment haben wir umfangreiche Erfahrung in der Nutzung von Lasertrackern und können alles ausrichten, überall und jederzeit. Rufen Sie uns an!

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Select Laser Alignment führt seit mehreren Jahren präzise Maschineninstallationen für große Maschinen durch. Zu den weltweiten Installationen gehören unter anderem große Prüfeinrichtungen, starke Fundamentplatten, Druckmaschinen, industrielle CNC-Maschinen und Grundplatten.

Select Laser Alignment nutzt die neueste Messtechnologie, um die von unseren Kunden vorgegebenen Toleranzen zu erreichen. Jeder Installationsauftrag ist einzigartig, und Select Laser Alignment verfügt über die erforderlichen Fähigkeiten, Erfahrungen und Ausrüstungen, um präzise und genaue Installationen für alle Arten von Maschinen durchzuführen. Dies kann das Nivellieren von Grundplatten, die Ausrichtung großer Maschinen oder Prüfeinrichtungen sowie das Positionieren komplexer Teilchenbeschleuniger-Komponenten mit extrem hoher Genauigkeit umfassen.

Select Laser Alignment installiert Anlagen in allen Umgebungen – von Baustellen bis hin zu temperaturkontrollierten Reinräumen in hochpräzisen Fertigungsumgebungen.

Alle unsere Installationen werden mit einem detaillierten Messbericht abgeschlossen, der die Soll-Daten, die tatsächlichen Positionen und die Abweichungen in grafischer und tabellarischer Form darstellt. Die Abschlussberichte sind vollständig anpassbar und auf die spezifischen Anforderungen des Kunden bei jeder Installation zugeschnitten. Kontaktieren Sie uns, um Ihre Anforderungen zu besprechen!

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Die Ausrichtung einer Maschine sollte regelmäßig überprüft werden. Diese wertvollen Informationen helfen uns, zentrale Probleme wie Rohrspannungen, instabile Fundamente, schwache Rahmen und lose Schrauben sowie viele andere mögliche Ursachen zu identifizieren. Das gesamte investierte Geld und die aufgewendete Zeit für die Ausrichtung unserer Anlagen und deren Einhaltung der Toleranzen wären vergeblich, wenn die Maschinen ihre optimale Position nicht beibehalten. Daher ist die Genauigkeit der Ausrichtungsprüfung der beste Indikator, um zu verstehen, wie sich das Equipment im Laufe der Zeit verhält.

Wie oft sollten Ausrichtungsprüfungen durchgeführt werden?

Es gibt Richtlinien dafür, wie oft die Ausrichtung überprüft werden sollte. Laut John Piotrowski und seinem Shaft Alignment Handbook sollte die Ausrichtung bei neu installierten Maschinen nach 500 bis 2000 Betriebsstunden mit Unterbrechungen oder nach 1–3 Monaten ununterbrochenem Betrieb überprüft werden. Falls keine Verschiebung der Ausrichtung festgestellt wird, sollte die nächste Prüfung zwischen 4500 und 9000 Betriebsstunden mit Unterbrechungen oder nach 6 Monaten bis 1 Jahr ununterbrochenem Betrieb erfolgen. Wenn über einen längeren Zeitraum keine Veränderungen festgestellt werden, reichen Messungen alle 2–3 Jahre aus. Dieses Intervall kann jedoch durch Faktoren wie die Bedeutung der Anlage beeinflusst werden.

Falls zu irgendeinem Zeitpunkt eine mittlere Verschiebung der Ausrichtung auftritt, sollte die Maschine innerhalb der Toleranzen neu ausgerichtet werden. Bei einer erheblichen Verschiebung ist eine weitergehende Untersuchung erforderlich, um die Ursache der Bewegung (Root Cause Analysis) zu bestimmen. Zum Beispiel kann übermäßiger Verschleiß ein Hinweis auf eine mangelhafte Maschineninstallation sein.

Die Bedeutung der Berichterstattung

Detaillierte Berichte über Ausrichtungsprüfungen sind entscheidend, um Installationsfehler nicht zu wiederholen und bestehende Probleme systematisch zu verfolgen. Es gibt keine allgemeingültige Antwort auf die Frage, wie lange eine Maschine ausgerichtet bleibt. Doch durch regelmäßige Berichte erhalten Sie wertvolle Einblicke in Veränderungen über die Zeit und können sicherstellen, dass Ihre Maschinen so lange wie möglich optimal ausgerichtet bleiben. Wir liefern Ihnen bei jeder Ausrichtungsprüfung einen ausführlichen Bericht mit Zeichnungen, um Veränderungen über den Lebenszyklus der Anlage nachvollziehen zu können.

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