Sete principais benefícios dos rastreadores a laser na manutenção de equipamentos são discutidos neste artigo, explicando como eles simplificam e transformam a manutenção em todas as indústrias.

Precisão e Exatidão Incomparáveis

Uma das características ligadas aos rastreadores a laser é a alta precisão, um fator de grande importância na manutenção de máquinas complexas. Estes instrumentos de rastreamento a laser utilizam feixes de laser para medir com precisão as dimensões e posições dos objetos com níveis de precisão da ordem do micron [1].

Por outras palavras, um nível extremamente elevado de precisão deteta até os mais pequenos desalinhamentos ou desvios, criando a oportunidade de fazer as correções necessárias prontamente. Discrepâncias mínimas são detetadas, aumentando assim o nível de precisão no alinhamento de equipamentos rotativos.

Alta capacidade de medir distâncias até várias centenas de metros com uma precisão de até alguns micrómetros. A repetibilidade das medições com rastreadores a laser previne a variação que geralmente ocorre com as medições manuais, elevando assim o padrão.

Eficiência em Tempo

Esta é uma das vantagens mais marcantes do rastreamento a laser. Por essa razão, o tempo consumido em todo o processo é economizado. Com o método tradicional em vigor, a configuração é longa e as medições, na sua maioria, são manuais; portanto, o processo às vezes se torna muito trabalhoso em termos de tempo consumido.

Isto é simplificado com os rastreadores a laser, proporcionando uma medição rápida da mais alta precisão. Grandes quantidades de dados são, portanto, recolhidas num período muito limitado. Consequentemente, o procedimento de manutenção é acelerado, protegendo contra o tempo de inatividade, o que reduz a recolha e deixa tempo para análises e ações corretivas. Quando a sua linha de produção custa milhares de euros por minuto de inatividade, o tempo é essencial.

Versatilidade em Aplicação

Os rastreadores a laser são as ferramentas mais versáteis em muitos cenários de manutenção aplicada [2]. Pode ser a inspeção de máquinas industriais enormes, o alinhamento de equipamentos rotativos ou a verificação da geometria de estruturas complexas; o rastreamento a laser simplesmente faz isso.

Encontram aplicação em vários setores, desde aeroespacial a automóvel, e podem funcionar nos ambientes industriais mais agressivos.

Os rastreadores a laser são versáteis e aplicáveis a uma enorme diversidade das mais díspares necessidades de manutenção, oferecendo uma solução completa para a maioria dos casos de medição de precisão.

Análise de Dados e Relatórios Aprimorados

O rastreamento a laser integra-se com software avançado que analisa de forma abrangente dados valiosos e relatórios. Isso permitirá que a equipa de manutenção tome decisões com base na análise de dados informados de medições precisas e detalhadas.

A integração de software avançado permitirá o processamento e análise de dados em tempo real, fornecendo informações imediatas sobre o estado do equipamento. Ajuda na documentação e conformidade com os padrões da indústria, garantindo que os registos de manutenção sejam precisos e totalmente detalhados.

Maior Segurança

A segurança durante qualquer operação de manutenção é um fator chave. O rastreamento a laser garante que melhora a segurança das pessoas, reduzindo a necessidade de medições manuais em ambientes que provavelmente causarão perigo.

Isso aumenta a segurança se alguém precisar fazer medições a uma distância segura do equipamento em observação e reduz o tempo de contacto com o equipamento real.

Equipamentos devidamente alinhados precisarão de menos manutenção e tempo de inatividade, evitando potenciais acidentes. Além disso, um processo de alinhamento mais rápido quando estamos no local encurta a janela de ocorrência de um incidente de segurança em comparação com os métodos manuais/ópticos.

Economia de Custos

Embora os custos iniciais de uma equipa de rastreadores a laser altamente qualificada sejam superiores aos dos ópticos, esta ferramenta torna-se muito económica a longo prazo. Por ser preciso e eficaz, o uso de rastreadores a laser reduz as chances de erros de um projeto e, portanto, retrabalho, reduzindo subsequentemente os custos.

Isso minimiza o tempo de inatividade porque os seus ciclos de manutenção são mais curtos, aumentando assim a produtividade.

A possibilidade de erros é bastante minimizada com a ajuda de medições exatas, o que economiza o custo de reler um erro durante o retrabalho. Isso torna os rastreadores a laser um ótimo retorno sobre o investimento em operações de manutenção para maximizar o orçamento [3].

Escalabilidade e Flexibilidade

A escalabilidade e flexibilidade geral dos rastreadores a laser os tornam ideais para projetos pequenos e grandes. A sua mobilidade garante fácil transporte e aplicação da tecnologia em diferentes locais de trabalho, garantindo alta repetibilidade e desempenho, independentemente do tipo de projeto.

A maioria desses rastreadores a laser foi projetada para ser pequena, leve e facilmente transportável de um trabalho para outro. A tecnologia escalável permite usá-los em componentes pequenos e estruturas grandes, proporcionando versatilidade para as mais diversas necessidades de manutenção.

Considerações Finais

Os rastreadores a laser revolucionam o departamento de medição de precisão. A precisão do rastreamento a laser, repetibilidade, eficiência, versatilidade e benefícios de segurança permanecem inestimáveis para o trabalho industrial moderno [4]. Indústrias de ponta adotam rastreadores a laser, proporcionando-lhes máquinas de primeira linha e padrões de manutenção de alto nível.

Com um futuro brilhante no desenvolvimento tecnológico, os rastreadores a laser aprimorarão as práticas industriais e sustentarão o sucesso de muitas indústrias.

FAQs

Como os rastreadores a laser melhoram a fiabilidade?
A fiabilidade do equipamento é diretamente aumentada pelos rastreadores a laser para alinhamento de equipamentos, pois as medições de dimensões e posições exatas com precisão de mícron são executadas usando o rastreador a laser. Além disso, as medições ao vivo durante os ajustes garantem que o seu equipamento esteja aprumado, nivelado e instalado corretamente.

Quais são as indústrias que mais se beneficiam com o uso de rastreadores a laser para manutenção?
Os rastreadores a laser são muito flexíveis e podem ser usados beneficamente por várias indústrias, como aeroespacial, fabricação de automóveis ou máquinas pesadas. Algumas indústrias que mais se beneficiam são as de cabos, geração de energia e siderurgia. Muitas indústrias também aproveitam ao máximo o rastreamento a laser.

Um serviço de rastreador a laser é económico apesar do investimento inicial?
Sim, e muito. A precisão e a eficiência alcançáveis pelos rastreadores a laser tendem a:

minimizar as taxas de erros e retrabalho, desperdício de produção e tempo gasto no projeto.

maximizar a vida útil da máquina, a velocidade de produção e o retorno sobre o investimento do seu equipamento.

Como a segurança das operações de manutenção seria aprimorada com o uso de Rastreadores a Laser?
Os rastreadores a laser ajudam a manter os padrões de segurança, reduzindo as medições manuais em um ambiente que pode ser perigoso. Além disso, reduzir o tempo durante as interrupções reduzirá a chance de ocorrência de incidentes de segurança.

Links Externos
[1] https://diversedimensions.com/laser-tracking/

[2] https://apimetrology.com/7-reasons-to-calibrate-your-laser-tracker-today/

[3] https://axismechgrp.com/what-is-laser-tracking-how-do-laser-tracking-systems-work/

[4] https://www.faro.com/en/Resource-Library/Article/understanding-laser-trackers

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Laminar metal sob tensão, calor e pressão transforma lingotes, tarugos, blocos e placas em chapas e vários perfis. Ao mesmo tempo, o alinhamento de precisão das peças do seu laminador terá uma grande influência na produtividade e na qualidade do produto, quer esteja a produzir chapas ou bobinas de aço, alumínio ou outros metais.

As máquinas utilizadas num laminador devem suportar condições extremas e longos períodos de utilização. A sedimentação, a vibração, a abrasão e até mesmo os impactos de empilhadeiras podem fazer com que os componentes se desviem das tolerâncias e parâmetros de funcionamento aceitáveis ao longo do tempo, levando a problemas como desalinhamento, deterioração da cilindricidade da superfície do rolo, desgaste dos rolamentos e muito mais.

O alinhamento de precisão dos rolos e componentes num laminador é crucial para a qualidade do produto acabado, a redução de sucata e o aumento da eficiência operacional, independentemente de o processo ser laminação a quente ou laminação a frio ou qual a configuração dos rolos.

Problemas Resultantes de Alinhamento Inadequado

O alinhamento de precisão é um fator crítico em laminadores de metal e qualquer desalinhamento pode resultar em vários problemas. Um dos problemas mais significativos são produtos inconsistentes ou fora de especificação. Quando os rolos não estão alinhados corretamente, podem produzir produtos que não atendem às especificações exigidas, levando a desperdício de materiais, tempo e recursos.

Além disso, o desalinhamento pode causar espessura de laminação irregular, resultando em produtos com espessuras variáveis que são inadequados para os seus fins. Este problema pode levar a problemas de tensão, direção de laminação defeituosa, vibração excessiva, vibração e velocidade de laminação reduzida, o que, eventualmente, resulta em tempo de inatividade não planeado e aumento do consumo de energia.

Outro problema causado pelo desalinhamento são taxas de sucata mais altas. Quando os rolos não estão alinhados corretamente, podem produzir sucata em vez de produtos utilizáveis, levando a taxas de sucata aumentadas e diminuição da eficiência. O desalinhamento pode causar desgaste prematuro e falha de componentes, como rolos, rolamentos e blocos, o que resulta em reparos e substituições dispendiosas.

Ferramentas e Tecnologias Inovadoras para Alinhamento de Precisão

O desenvolvimento da medição de precisão tridimensional beneficiou a indústria de laminadores, permitindo o exame rápido, preciso e completo de componentes de laminadores anteriormente impossível ou impraticável de alcançar. Além disso, os instrumentos de metrologia modernos são construídos para resistir a condições de trabalho severas, tornando-os perfeitos para laminadores de metal.

Enquanto isso, os nossos especialistas em metrologia podem ajudar os laminadores com várias tarefas, utilizando várias tecnologias modernas de medição 3D baseadas em laser, como scanners a laser, rastreadores a laser, braços de medição de coordenadas portáteis e o software de metrologia correspondente.

• Construção e instalação de pontos de referência do moinho.
• Inspeção da linha central do moinho.
• Alinhamento e paralelismo dos rolos.
• Análise de desgaste e perfis de rolos.
• Inspeção de trilhos e linha de passagem.
• Verificação de blocos.
• Paralelismo e localização de platinas.
• Posicionamento do motor e da caixa de velocidades.

Instalação de Equipamentos e Alinhamento de Precisão

Uma das causas mais comuns de desalinhamento em laminadores é o resultado de alinhamento inadequado durante a instalação do equipamento. O layout e a localização de componentes críticos precisam de precisão milimétrica durante a instalação. Com o uso de rastreadores a laser, os especialistas em metrologia podem avaliar rapidamente a arquitetura de um espaço, bem como obter a colocação espacial precisa de componentes e orientar as modificações durante todo o processo de instalação. A instalação como um todo pode ser acelerada, permitindo um tempo total menor gasto no projeto. O mesmo se aplica a atualizações de componentes e substituições de rolos.

Considerações Finais

Os laminadores de metal, tanto a quente quanto a frio, são processos de fabrico altamente eficientes que processam grandes quantidades de metal. No entanto, devido à carga de trabalho pesada, os rolos e componentes desses laminadores sofrem desgaste significativo ao longo do tempo. Para garantir operações suaves e eficientes, é importante planear inspeções e ajustes de alinhamento de precisão durante o tempo de inatividade programado. Inspeções de rotina para alinhamento e desgaste devem fazer parte do seu programa de manutenção preventiva para evitar problemas dispendiosos resultantes de desalinhamento.

Ao adotar estas práticas, pode aumentar a sua eficiência operacional e minimizar o impacto do desgaste nos seus laminadores de metal. Entre em contacto connosco e um dos nossos representantes terá prazer em falar consigo sobre como as tecnologias e equipamentos de metrologia 3D de ponta podem melhorar a produtividade no seu laminador de metal.

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Para começar, as turbinas GE são máquinas complexas que contêm inúmeros componentes. Quando estes componentes não estão alinhados com precisão, pode resultar num aumento do desgaste, vibração e outros problemas que podem comprometer o desempenho da turbina. É aqui que os rastreadores a laser entram em ação.

Os rastreadores a laser são uma ferramenta poderosa que pode ser usada para garantir o alinhamento interno das turbinas GE. Estes dispositivos utilizam lasers para medir a posição e orientação de vários componentes, fornecendo medições altamente precisas que podem ser usadas para alinhar os componentes da turbina. O rastreador a laser é configurado e calibrado para garantir que está a fornecer medições precisas. Em seguida, o rastreador a laser é usado para medir a posição e orientação de vários componentes da turbina, como os rolamentos, as carcaças e as vedações.

Uma vez que as medições são feitas, elas são usadas para calcular os ajustes necessários para garantir que os componentes da turbina estejam alinhados com precisão. Estes ajustes podem ser feitos ajustando a posição dos componentes, como por maquinação de calços ou fazendo outras modificações. Ao fornecer medições altamente precisas, os rastreadores a laser reduzem a necessidade de ajustes por tentativa e erro, o que pode ser demorado e dispendioso.

Os benefícios do alinhamento interno de uma turbina GE utilizando rastreadores a laser são muitos. Em primeiro lugar, e acima de tudo, este processo garante que a turbina esteja a operar com o máximo desempenho, reduzindo o desgaste e prolongando a vida útil da turbina. Também ajuda a reduzir a vibração e outros problemas que podem comprometer o desempenho da turbina. Além disso, o alinhamento interno usando rastreadores a laser é um processo altamente eficiente que pode poupar tempo e dinheiro.

Em conclusão, o alinhamento interno de uma turbina GE utilizando rastreadores a laser é um processo essencial que pode ter um impacto significativo no desempenho e vida útil da turbina. Com a ajuda de rastreadores a laser, este processo pode ser realizado de forma eficiente e precisa, garantindo que a turbina esteja a operar com o máximo desempenho e a fornecer a potência e a fiabilidade para as quais foi projetada.

Contacte-nos para mais informações, perguntas ou um orçamento competitivo.

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O nivelamento e o alinhamento de máquinas e equipamentos de processo são essenciais para o desempenho a longo prazo, calibração e precisão. Os técnicos altamente qualificados da SLA são especialistas em nivelar e alinhar bases de máquinas, linhas de produção integradas, rolos, transportadores, motores, eixos, acoplamentos, rolamentos e acionamentos. Indústrias de fabrico como a automóvel, impressão, aeroespacial, estampagem de metal, moldagem por injeção, maquinação e processamento de alimentos exigem alinhamento e nivelamento adequados para manter a eficiência da produção.

Serviços de Alinhamento de Máquinas da SLA:

• Reduz Desperdícios e Sucata
• Diminui o Tempo de Inatividade da Máquina
• Melhora a Eficiência do Equipamento e da Linha de Processo
• Diminui os Custos Operacionais

A Select Laser Alignment Fornece:

• Alinhamento, Inspeções e Análise
• Ferramentas Avançadas, Incluindo Ferramentas de Metrologia Tridimensional – Rastreadores a Laser, Scanners a Laser, Braços de Medição
• Serviços Mecânicos e Instalações de Máquinas

A SLA irá nivelar e alinhar máquinas de moldagem por injeção, tornos CNC, tanques, linhas de extrusão, linhas de tratamento térmico, linhas de embalagem de transportadores e muito mais.

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Preservar as turbinas em ótimas condições de funcionamento e prolongar sua vida útil é alcançado através de uma manutenção preventiva diligente. Em indústrias fortemente dependentes de máquinas, este tipo de manutenção garante que potenciais problemas sejam abordados precocemente, impedindo que se transformem em problemas significativos que resultem em interrupções dispendiosas. Entretanto, realizar avaliações de alinhamento de forma consistente é crucial para evitar trabalhos de reparação não planeados na turbina.

Por que o Desalinhamento Causa Problemas?

Essencialmente, toda a questão reside no desalinhamento,

que é a principal causa de falha para turbinas e outras máquinas rotativas. Eixos desalinhados resultam em vibração aumentada, distorção do rotor e um efeito dominó de problemas que culminam em falha prematura dos rolamentos e diminuição da longevidade das vedações. Como o desalinhamento é um problema progressivo, ignorá-lo pode, em última análise, levar à quebra completa do equipamento e à necessidade de substituição. Por essa razão, priorizar a manutenção preventiva da turbina é fundamental para resolver essa preocupação.

Alinhamento de Precisão do Eixo para Turbina

A manutenção preventiva da turbina deve incorporar o alinhamento preciso do eixo como um aspeto fundamental. Observar diligentemente os componentes e as condições permite que os operadores de equipamentos diminuam a frequência de reparos imprevistos na turbina. Os principais elementos de monitorização abrangem a taxa de fluxo, vibração, lubrificação e lubrificante, velocidade do rotor, carga, potência, níveis de ruído e funcionamento do sistema auxiliar. Reconhecer mudanças nesses fatores pode ajudar a identificar sinais precoces de problemas de alinhamento.

Por outro lado, várias causas podem levar a desalinhamentos do eixo em turbinas, como alterações no crescimento térmico, tensão da tubagem ou desalinhamento durante a instalação ou revisão.

Manutenção Preventiva de Turbinas: Encontrando um Equilíbrio!

O alinhamento é fundamental para a manutenção preventiva da turbina, garantindo que a linha de centro do eixo do motor esteja alinhada com a linha de centro do eixo de acionamento. Existem dois tipos principais de desalinhamento: paralelo ou radial, ainda classificado como vertical ou horizontal, e angular, também classificado como vertical ou horizontal. O desalinhamento pode ser causado por deslocamento, angular ou uma combinação de ambos os fatores.

No desalinhamento paralelo, os eixos do motor e de acionamento se afastam um do outro verticalmente, permanecendo no plano horizontal (desalinhamento paralelo vertical) ou horizontalmente, permanecendo paralelos no plano horizontal (desalinhamento paralelo horizontal). O desalinhamento angular ocorre quando os eixos estão em ângulos entre si, seja no plano vertical (desalinhamento angular vertical) ou no plano horizontal (desalinhamento angular horizontal).

Embora a manutenção preventiva da turbina possa causar uma interrupção nas operações, a economia de custos que ocorre com a subsequente diminuição do número de reparos da turbina é considerável. Existem dois métodos principais para realizar alinhamentos: estático e dinâmico.

Estático:

Durante esta manutenção preventiva da turbina, o alinhamento do equipamento normalmente ocorre quando a máquina está inativa. Resolver problemas de “pé manco”, desalinhamento significativo e restaurar o sistema aos níveis de tolerância ideais são melhor realizados durante esta fase de alinhamento estático.

Dinâmico

Durante este tipo de manutenção preventiva da turbina, o alinhamento do eixo é realizado enquanto a máquina permanece em operação. Este é o preferido entre os dois métodos de alinhamento, pois permite que os técnicos observem alterações, expansão térmica e deslocamento do eixo enquanto o equipamento funciona. A transição da máquina de um estado “frio para operação” é determinada e incorporada dentro dos parâmetros de alinhamento através da implementação do alinhamento dinâmico. Eventualmente, isso contribui para estabelecer diferenças de tolerância precisas, facilitando o monitoramento proativo.

Considerações Finais

Independentemente do método usado para atingir o alinhamento, lembre-se de que a maioria das máquinas tem requisitos rigorosos em relação à faixa tolerante de desvios de alinhamento. Isso destaca a importância do alinhamento preciso do eixo nos esforços de manutenção preventiva e restauração da turbina.

A Select Laser Alignment é a empresa certa para chamar para alinhamento preciso e manutenção preventiva em suas turbinas e outros equipamentos rotativos. Nosso foco é restaurar e manter a operação ideal de suas máquinas rotativas. Contacte-nos se quiser saber como podemos ajudá-lo.

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O pé mole ocorre durante o alinhamento da máquina quando nem todo pé da base de apoio da máquina está plano, então, ao apertar os parafusos dos pés, distorce o estojo da máquina. Isso tornará o alinhamento da máquina difícil e um estojo distorcido resulta em um desempenho geral ruim da máquina.

O alinhamento a laser adequado das máquinas é um elemento essencial para a confiabilidade de uma máquina nova ou reparada (bomba, caixa de engrenagens, motor, etc.). Um obstáculo comum para alcançar o correto alinhamento a laser e operação suave é uma situação de “pé mole”.

Um pé mole existe quando nem todo pé da base de apoio da máquina está plano, então, ao apertar os parafusos dos pés, distorce o estojo da máquina. Isso é comum em motores elétricos de quatro pés, e essa condição pode ocorrer se os pés da máquina não forem coplanares, se os pés individuais estiverem inclinados, dobrados, enferrujados ou se a base não estiver plana.

O pé mole pode e irá dificultar o alinhamento da máquina, e um estojo distorcido aumentará a carga nos rolamentos e criará desalinhamento interno dos elementos rotativos e estacionários da máquina, resultando em desempenho fraco e vibração elevada da máquina.

O uso adequado de calços pode corrigir geralmente as bases de máquinas não coplanares e, até certo ponto, os pés que estão dobrados ou inclinados. Os pés com danos significativos por corrosão devem ser retrabalhados para evitar os efeitos de uma situação de pé mole.

Como corrigir o pé mole

As condições mais comuns de pé mole são dois pés diagonais moles ou um único pé mole. Estes geralmente indicam dois tipos diferentes de pé mole. Os pés diagonais moles tendem a indicar um pé curto – ou seja, os pés são planos, mas não coplanares. Um único pé mole frequentemente resulta de um pé dobrado ou inclinado. Corrigir um pé curto é simples; corrigir um pé dobrado ou inclinado é mais difícil.

Para corrigir um pé curto (os pés diagonais estão moles), aperte apenas os dois pés diagonais que não estavam moles, deixando os parafusos dos pés moles soltos. Remova todos os calços desses dois pés. Use calibres de folga entre os pés moles e a base do pé para determinar a quantidade de calços necessários para cada um dos dois pés moles. Coloque os calços necessários e refaça o teste de pé mole.

Quando o teste indicar um único pé mole, o pé provavelmente está dobrado ou inclinado. Solte apenas o parafuso desse pé e remova todos os calços. Use calibres de folga para determinar a quantidade de calços necessários para corrigir o pé mole, cuidadosamente perfilando a folga medindo de cada lado, assim como da frente para trás do pé até o orifício do parafuso.

Recomendações gerais para calços

Ao corrigir um pé mole resultante de um pé ou pés não coplanares, cada calço deve cobrir pelo menos 80% da área do pé. A melhor prática é não colocar mais de cinco calços entre o pé da máquina e a base ou fundação (excluindo os usados para corrigir condições de pés inclinados).

Além disso, não deve haver mais de um calço com menos de 0,003 polegadas (0,08 mm) de espessura, e a soma dos três calços mais finos deve ser de 0,010 polegadas (0,25 mm) ou mais. Também é importante medir com precisão a espessura de qualquer calço que tenha mais de 0,020 polegadas (0,51 mm) de espessura e verificar a espessura de toda a pilha de calços.

Para um pé dobrado ou inclinado, empilhe ou sobreponha no máximo cinco calços em uma única direção para combinar com o ângulo da variação da folga. Para melhores resultados, não use calços para corrigir uma variação total de folga superior a 0,015 polegadas (0,38 mm). Pés dobrados ou inclinados com uma variação de folga maior devem ser endireitados ou retrabalhados para corrigir a condição.

Utilizando um Laser Tracker para corrigir o pé mole

Nosso serviço de laser tracker é perfeito para corrigir o pé mole de uma máquina devido a problemas de coplanaridade. Se a base da máquina ou a fundação estiver fora da tolerância, ao utilizar laser trackers para alinhamento de máquinas, podemos medir a base da máquina e determinar quais pés estão curtos ou dobrados e a distância até o centro do eixo. Essas informações nos permitirão colocar todos os calços no lugar dentro de um milésimo antes que a máquina seja posicionada. Isso é perfeito para instalar grandes caixas de engrenagens que não devem ter nenhuma distorção interna. Assim, quando o levantamento crítico da caixa de engrenagens for realizado e concluído, nenhuma outra alteração no calço de elevação será necessária.

Palavras finais

Prestar atenção adequada na detecção e correção do pé mole de instalações de máquinas reparadas ou mesmo novas economizará tempo para alcançar o alinhamento adequado do eixo, evitará a distorção do quadro ou estojo que reduz a confiabilidade e eficiência da máquina, e evitará níveis aumentados de vibração. Entre em contato conosco para discutir como podemos ajudá-lo!

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É aqui que os serviços de rastreamento a laser da Select Laser Alignment fazem a diferença. Como prestadora de serviços de metrologia 3D para refinarias, indústrias petroquímicas e muitos outros setores que se beneficiam da rapidez e precisão dos rastreadores a laser, temos a capacidade de coletar dados sobre concentricidade, ovalização, variações dimensionais, localização de flanges, interferências de equipamentos e outras áreas críticas para inspeção, com precisão de até milésimos de polegada (0,001”). Podemos diagnosticar problemas nos equipamentos e ajudar a otimizá-los.

A Select Laser Alignment pode otimizar por meio de:

• Alinhamento de eixo a eixo
• Alinhamento de componente a componente
• Estudos de estabilidade da fundação
• Estudos de crescimento térmico
• Instalação de máquinas
• Inspeção de tubulações, análise de planicidade e orientação de flanges
• Inspeção de bases e auxílio na usinagem em campo
• Alinhamento interno de caixas de engrenagens e compressores
• Layout de parafusos, alinhamento do centro e referências de elevação

Cada inspeção metrológica dimensional inclui um relatório detalhado e desenhos técnicos dos achados, ajudando a otimizar processos e máquinas para um rápido retorno sobre o investimento (ROI).

Entre em contato para saber mais sobre como a Select Laser Alignment otimiza refinarias e plantas petroquímicas com os serviços de rastreamento a laser.

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Quando o processo de fabricação é interrompido devido a desalinhamento da máquina, as empresas correm o risco de perder uma quantidade significativa de investimento na forma de atraso de tempo e sucatas. No entanto, esses custos podem ser evitados se as empresas assumirem a manutenção preventiva, minimizando drasticamente a probabilidade de falhas ou períodos de inatividade dos equipamentos.

Na verdade, ao adotar a abordagem de manutenção preventiva, os departamentos de gestão de qualidade também podem garantir melhor que os produtos que saem da instalação atendem aos padrões de qualidade, já que máquinas bem mantidas são a base dos processos de fabricação. Além disso, o alinhamento das máquinas aumenta significativamente a vida útil das ferramentas, que podem ser caras para substituir. Por essas razões, as empresas consideraram necessário realizar o alinhamento das máquinas de forma regular e eficiente.

Ferramentas de uso único vs. dispositivo multifuncional

No passado, as empresas confiavam em métodos tradicionais de alinhamento que envolviam ferramentas como níveis de maquinista, fios tensos de piano e ópticas (por exemplo, endoscópios, teodolitos, etc.). Embora essas ferramentas funcionassem bem na maioria dos casos, elas frequentemente serviam para uma única função dedicada. Usando esses métodos, a calibração e o alinhamento normalmente levavam dias ou até semanas para serem concluídos. Também era comum envolver múltiplos instrumentos, o que se traduzia em custos mais altos e mais tempo gasto com a configuração em cada etapa.

Naturalmente, as empresas procuraram maneiras melhores e mais rápidas de realizar o alinhamento das máquinas. No início dos anos 90, o uso de laser trackers para medição industrial se tornou amplamente difundido. Comparado aos métodos tradicionais, o laser tracker é um dispositivo poderoso que pode realizar múltiplas tarefas de medição em um tempo muito mais curto. Ao reunir as coordenadas X, Y, Z com o clique de um botão.

Esse dispositivo combina as capacidades de várias ferramentas tradicionais em uma só, incluindo a capacidade de: verificar prumo, nível, quadratura e paralelismo; verificar e realizar verificações de posição de eixos rotativos e cabeçotes multi-eixos; reposicionar uma peça em uma mesa sem uma cama rotacional; realizar ajustes em tempo real de camas de máquinas, trilhos e caminhos; além de medir alinhamento de furos, acoplamentos e alinhamento de eixos. Mais importante ainda, o laser tracker captura pontos de dados em um espaço tridimensional (3D), o que oferece aos usuários maior precisão e versatilidade no uso dos dados.

Mecânica básica de um laser tracker

O laser tracker é uma máquina de medição portátil baseada em tecnologia de coordenadas 3D. Fundamentalmente, esses dispositivos oferecem os benefícios das CMMs com a versatilidade adicional de ser portátil, o que permite ao usuário implantá-los sempre que necessário. Projetados para lidar com volumes de trabalho maiores, os laser trackers oferecem medições extremamente precisas em longas distâncias. Simplificando, um laser tracker estabelece a localização precisa de um alvo no espaço esférico medindo dois ângulos e uma distância, cada vez que faz uma medição. Ele faz isso enviando um feixe de laser a um alvo retro-reflexivo, que deve ser mantido contra o objeto sendo medido. O feixe retornado reentra no laser tracker onde a distância até o alvo pode ser determinada usando interferometria ou análise de deslocamento de fase.

Os ângulos horizontal e vertical em relação à sonda do alvo são determinados usando codificadores angulares de precisão anexados ao eixo mecânico de um mecanismo de direção de feixe gimbal. Usando as duas medições de ângulo e a distância determinada pelo laser, o laser tracker pode reportar a localização coordenada da sonda do alvo com precisão extremamente alta.

Além disso, o laser tracker pode seguir ou rastrear a sonda do alvo conforme ela se move em tempo real. Esse recurso único, juntamente com a capacidade do laser tracker de amostrar internamente até 16.000 vezes por segundo, permite que o usuário digitalize dados em superfícies complexas ou meça a localização de objetos em movimento.

De fato, os laser trackers de hoje possuem impressionantes faixas de medição e precisões que fornecem aos usuários mais versatilidade e melhores resultados. Por exemplo, o FARO® Laser Tracker Vantage tem uma faixa de medição de distância de 80m em ambas as direções (cobertura de 160m), e a essa distância, captura dados com precisão típica de até 39 micrômetros (0,039mm / 0,001”). Pesando pouco menos de 18kg, o Vantage oferece portabilidade e flexibilidade na medição de grandes peças, não importando onde a produção esteja localizada dentro da planta. Os fabricantes podem alcançar velocidade e eficiência sem precedentes, capturando mais com menos movimentos do dispositivo e rotinas mais curtas.

Laser Tracker em cenários de alinhamento de máquinas

A Sociedade Americana de Engenharia Mecânica estabeleceu um conjunto de padrões para os métodos corretos e aceitos para verificar e alinhar ferramentas de máquinas com um laser tracker. Aqui estão alguns cenários documentados de alinhamento realizados em vários centros de usinagem, maquinários e outros equipamentos.

Sociedade Americana de Engenharia Mecânica, ASME B5.54-2005 Métodos para Avaliação de Desempenho de Centros de Usinagem Controlados por Computador, 2005.

1. Centros de Usinagem

Máquinas Horizontais/Verticais, Máquinas do Tipo Ponte, Coluna ou Pórtico

Nestes equipamentos, o laser tracker pode ser usado para verificar o nível da superfície, retidão, planicidade e quadratura. O alvo é colocado na cama da máquina para capturar as medições, e os usuários podem fazer ajustes em tempo real, ou obter um conjunto completo de pontos antes de ajustar a cama da máquina posteriormente.

Para alinhamento de ferramentas, o alvo pode ser colocado no mandril, no bico ou na lança do centro de usinagem. As medições também podem ser obtidas colocando o alvo em um suporte de pino que é montado diretamente no furo da máquina. Alternativamente, ele também pode ser colocado em um “puck” ou suporte de deriva, que pode ser colado em uma cama móvel. À medida que o alvo fica em suas respectivas localizações, os pontos de dados 3D são coletados enquanto a máquina percorre uma gama de movimentos para verificar problemas de alinhamento. Além de verificar a cama da máquina, o laser tracker também pode ser usado para verificar prumo, nível ou garantir paralelismo nos trilhos. Além disso, é possível realizar verificações de precisão volumétrica 3D e remapear a máquina.

Furadeiras Horizontais, Furadoras de Precisão, Furadeiras de Pórtico, Cortadoras e Torneadeiras

As mesmas verificações de nivelamento, quadratura, alinhamento e verificações de precisão volumétrica 3D podem ser feitas nestas máquinas. Para tornos, o laser tracker pode realizar alinhamento de centros de torção rastreando um alvo fixado no eixo da máquina com um suporte de deriva. Assim como as camas de máquinas são medidas, os pontos de dados são coletados enquanto o eixo da máquina gira, movendo-se progressivamente em direção ao ponto de fixação na extremidade do outro eixo.

2. Maquinário

Prensas – Prensas de Placa, Estampagem e Prensas de Freio

Nas prensas, os laser trackers são úteis para verificar a perpendicularidade e paralelismo das colunas, bem como o paralelismo das placas. As extremidades de cada poste de cada lado das placas são medidas e comparadas para garantir que se alinhem corretamente (entre o poste e a placa) e paralelamente (entre as placas) respectivamente. Qualquer desvio pode ser corrigido com base nas medições adquiridas.

Rolamentos

Os laser trackers também são eficazes na realização de verificações de alinhamento de eixos em maquinários de usinagem de rolos. Os eixos precisam estar alinhados corretamente para funcionar bem, e o laser tracker permite que tais verificações sejam feitas facilmente em rolos (ou série de rolos). Ajustes em tempo real podem ser feitos enquanto as medições estão sendo realizadas. Os pontos de dados em ambas as extremidades de um eixo são adquiridos colocando o alvo no cilindro. As informações coletadas pelo software permitem que os usuários identifiquem os movimentos necessários para colocar cada rolo de volta no alinhamento.

3. Outros Equipamentos

Calibração de Robôs

Nesta aplicação, o alvo é “segurado” pelo robô enquanto as medições são realizadas. O laser tracker rastreia dinamicamente o alvo enquanto o robô se move através do seu caminho programado. Analisando os pontos de dados, o usuário pode identificar quanto o robô se desviou de seu caminho nominal, orientando-o para ações de remapeamento, calibração ou compensação de erro, permitindo que o robô se mova corretamente através de seu alcance de movimentos.

Drivelines – incluindo Caixas de Engrenagens, Eixos e Acoplamentos

Na montagem de equipamentos de geração de energia como um driveline, o laser tracker pode garantir que os componentes estejam alinhados corretamente, de acordo com o design. O laser tracker é montado com um ímã para pendurar do lado de uma máquina, de forma que tenha uma linha de visão direta para todos os recursos de interesse. Dessa maneira, o laser tracker pode fazer medições do driveline enquanto ele permanece na ferramenta de máquina. Enquanto as verificações são feitas diretamente no chão de fábrica, os ajustes podem ser feitos sem desmontar a configuração, economizando tempo e eliminando a necessidade de retrabalho.

Evidentemente, o laser tracker é um complemento eficaz para a prática de manutenção preventiva, que reduz o tempo de inatividade, possibilita economia de custos e melhora a qualidade da produção. É uma ferramenta robusta que pode ser implantada em qualquer lugar do chão de fábrica, e suas funções múltiplas podem substituir adequadamente uma variedade de ferramentas manuais. Na Select Laser Alignment, temos vasta experiência em utilizar laser trackers em sua total capacidade e podemos alinhar qualquer coisa, em qualquer lugar, a qualquer momento.

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A Select Laser Alignment utiliza a tecnologia de medição mais recente para alcançar a tolerância estabelecida pelos nossos clientes. Cada trabalho de instalação é único, e a Select Laser Alignment possui as habilidades, experiência e equipamentos necessários para realizar instalações precisas e exatas para todos os tipos de máquinas. Isso pode incluir nivelamento de bases de máquinas, alinhamento de grandes equipamentos ou equipamentos de teste, ou até mesmo posicionamento de componentes complexos de aceleradores de partículas com tolerâncias incrivelmente precisas.

A Select Laser Alignment instala equipamentos em todos os tipos de ambientes, desde canteiros de obras até salas limpas controladas por temperatura em ambientes de fabricação de precisão.

Todas as nossas instalações são acompanhadas por um relatório detalhado de medição ao final do trabalho, mostrando dados nominais, localizações reais e dados delta em formatos gráficos e tabulares. Os relatórios finais são totalmente personalizáveis e adaptados aos requisitos específicos de cada cliente para cada instalação. Entre em contato conosco para discutir suas necessidades!

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Com que frequência as verificações de alinhamento devem ser feitas?

Existem diretrizes sobre a frequência com que o alinhamento deve ser verificado. De acordo com o Sr. John Piotrowski e seu Shaft Alignment Handbook, para máquinas recém-instaladas, o alinhamento deve ser verificado após 500 a 2000 horas de operação intermitente ou 1 a 3 meses de operação contínua. Se não houver alteração no alinhamento, a próxima verificação deve ser feita entre 4500 e 9000 horas de operação intermitente ou 6 meses a 1 ano de operação contínua. Se não houver qualquer mudança ao longo do tempo, as medições devem ser feitas a cada 2 a 3 anos. Esse ritmo pode, claro, ser influenciado por fatores como a importância do equipamento, entre outros.

Se houver uma alteração moderada no alinhamento a qualquer momento, o equipamento deve ser realinhado dentro das tolerâncias. Se houver uma alteração significativa, uma pesquisa adicional deve ser iniciada para determinar o que está causando o movimento (análise de causa raiz). Por exemplo, qualquer sinal de desgaste excessivo também será um sinal de “instalação inadequada” da máquina.

A importância dos relatórios.

Ter relatórios sobre as verificações de alinhamento é fundamental para evitar repetir os mesmos erros de instalação ou para identificar e acompanhar os mesmos problemas repetidamente. Como você sabe, não há uma resposta precisa para a pergunta do título. Mas o relatório fornecerá uma compreensão sólida do que ocorre ao longo do caminho e ajudará a manter sua máquina alinhada nas condições ideais pelo maior tempo possível. Forneceremos um relatório detalhado e desenhos sobre cada verificação de alinhamento para comparar conforme o equipamento envelhece.

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